Service de polissage de l'acier inoxydable
surface en acier inoxydable finition – classification du polissage
Le polissage mécanique consiste à découper et à déformer plastiquement la surface du matériau afin d'éliminer les aspérités et d'obtenir une surface lisse. Cette méthode utilise généralement des pierres blanches, des disques de laine de verre, du papier de verre, etc. Elle est principalement manuelle. Pour des pièces spécifiques, comme la surface d'un corps rotatif, on peut utiliser des outils auxiliaires tels qu'une table rotative. Pour répondre à des exigences de qualité de surface plus élevées, on peut recourir au polissage de finition. Ce dernier utilise des outils de meulage spéciaux, immergés dans un liquide de polissage abrasif, et pressés fermement contre la surface à usiner, le tout soumis à une rotation à grande vitesse. Cette technologie permet d'atteindre une rugosité de surface Ra de 0,008 µm, la plus faible parmi les différentes méthodes de polissage. Elle est fréquemment utilisée pour la fabrication des moules de lentilles optiques.
Le polissage chimique consiste à dissoudre préférentiellement la partie micro-convexe de la surface du matériau dans le milieu chimique plutôt que la partie concave, afin d'obtenir une surface lisse. Le principal avantage de cette méthode est qu'elle ne nécessite pas d'équipements complexes.PMCette technique permet de polir des pièces de formes complexes et de traiter simultanément plusieurs pièces avec une grande efficacité. La principale difficulté du polissage chimique réside dans la préparation du liquide de polissage. La rugosité de surface obtenue par polissage chimique est généralement de 10 µm.
Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique : il consiste à dissoudre sélectivement les petites aspérités présentes à la surface du matériau afin de la lisser. Comparé au polissage chimique, le polissage électrolytique élimine l’effet de la réaction cathodique et offre un meilleur résultat.
Le processus de polissage électrochimique est divisé en deux étapes : (1) le produit de nivellement macroscopique dissous diffuse dans l'électrolyte, la rugosité géométrique de la surface du matériau diminue et Ra > 1 μm. (2) Polarisation anodique à faible niveau de lumière, la brillance de surface augmente, Ra
La pièce est immergée dans une suspension abrasive et placée dans un champ ultrasonique. L'abrasif polit la surface de la pièce grâce aux oscillations des ondes ultrasoniques. Le traitement par ultrasons applique une force macroscopique faible, évitant toute déformation de la pièce. Cependant, la fabrication et l'installation des outillages sont plus complexes. Le traitement par ultrasons peut être combiné à des méthodes chimiques ou électrochimiques. Dans le cas de la corrosion en solution et de l'électrolyse, les vibrations ultrasoniques brassent la solution, séparant ainsi les produits dissous à la surface de la pièce et uniformisant la corrosion ou l'électrolyte en surface. La cavitation ultrasonique dans le liquide peut également inhiber la corrosion, favorisant ainsi la brillance de la surface.
Le polissage par fluide repose sur le flux à grande vitesse d'un liquide et de ses particules pour nettoyer la surface de la pièce et la polir. Parmi les méthodes courantes, on trouve le traitement par jet abrasif, le traitement par jet liquide et le meulage hydrodynamique. Ce dernier utilise la pression hydraulique pour propulser à grande vitesse un fluide chargé de particules abrasives à travers la surface de la pièce. Ce fluide est principalement composé de composés spéciaux (substances de type polymère) présentant une bonne fluidité sous basse pression et mélangé à des abrasifs, tels que de la poudre de carbure de silicium.
Le polissage par rectification magnétique consiste à utiliser des abrasifs magnétiques, sous l'action de champs magnétiques, pour former une brosse abrasive et rectifier la pièce. Cette méthode présente l'avantage d'une grande efficacité, d'une qualité de finition élevée, d'une maîtrise aisée des conditions de traitement et de conditions de travail optimales. Avec un abrasif adapté, la rugosité de surface peut atteindre Ra 0,1 µm.
3.1 Influence de la dureté sur le processus de polissage L'augmentation de la dureté accroît la difficulté de rectification, mais diminue la rugosité après polissage. En effet, l'augmentation de la dureté implique un allongement du temps de polissage nécessaire pour obtenir une rugosité plus faible. Parallèlement, l'augmentation de la dureté réduit d'autant le risque de surpolissage.
3.2 Influence de l'état de surface de la pièce sur le processus de polissage Lors du broyage par électroérosion, la surface est endommagée par la chaleur, les contraintes internes et d'autres facteurs. Des paramètres de coupe inadaptés affectent le polissage. La surface après électroérosion est plus difficile à rectifier qu'après usinage classique ou traitement thermique. Un dressage précis est donc indispensable avant l'électroérosion, sous peine de formation d'une fine couche durcie. Si les critères de finition ne sont pas correctement sélectionnés, cette couche peut atteindre 0,4 mm d'épaisseur. Sa dureté étant supérieure à celle du substrat, elle doit être éliminée. Il est donc préférable d'effectuer une ébauche de rectification pour éliminer complètement la couche endommagée et obtenir une surface métallique rugueuse et homogène, idéale pour le polissage.
Le polissage chimique n'est pas nécessaire pour les applications exigeant un haut niveau de polissage, mais il requiert l'utilisation de technologies de chauffage. Si les trois méthodes de polissage mentionnées ci-dessus peuvent être utilisées, le polissage chimique n'est pas nécessaire car son efficacité est médiocre et son coût global plus élevé.