උසස් නිෂ්පාදනය: සෙරමික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වැඩිවෙමින් පවතී
සෙරමික් එන්නත් අච්චු තාක්ෂණය යෙදීම
CIM තාක්ෂණයේ ශීඝ්ර දියුණුවත් සමඟ, සෙරමික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් නිෂ්පාදන සමහර අංශවල යොදවා ඇත.
- ස්විස් ඔරලෝසු ආවරණවලින් තුනෙන් එකක් නිෂ්පාදනය කරනු ලබන්නේ සෙරමික් කුඩු ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්ෂණය භාවිතයෙන් වන අතර, එම ද්රව්යය සර්කෝනියා වන අතර එය කිසිදා පැළඳ නොගන්නා සෙරමික් ද්රව්යයකි.
- ජපානය 0.015mm අභ්යන්තර සිදුරු විෂ්කම්භයක් සහිත සර්කෝනියා තන්තු සම්බන්ධක කාර්මිකකරණය කර ඇත.
- එක්සත් ජනපදය සර්කෝනියා කෙස් කපනයන් නිෂ්පාදනය කිරීම සහ එන්ජින්වල සිලිකන් නයිට්රයිඩ් සංරචක යෙදීම සාක්ෂාත් කර ගෙන ඇත.
- චීනයේ මධ්යම දකුණු තාක්ෂණ විශ්ව විද්යාලයේ කුඩු ලෝහ විද්යාව පිළිබඳ රාජ්ය යතුරු රසායනාගාරයේ ද්විත්ව නූල් සහිත නිරවද්ය ද්විත්ව හෙලික්ස් මික්සර් සහ සෙරමික් තුණ්ඩ වලින් සාදන ලද සෙරමික් ලයිනිං සංවර්ධනය කරන ලදී. CIM තාක්ෂණය භාවිතයෙන් හුවාෂොං විද්යා හා තාක්ෂණ විශ්ව විද්යාලයේ ද්රව්ය විද්යා හා තාක්ෂණ පාසල විසින් සර්කෝනියා සංවේදකය සාර්ථකව සංවර්ධනය කරන ලදී.
සෙරමික් එන්නත් අච්චු ගැසීමේ මූලික ක්රියාවලි ප්රවාහ සටහන
කුඩු, බන්ධක, විසරණ, ලිහිසි තෙල් - මිශ්ර කිරීම - වායු ඉවත් කිරීම කැටිතිකරණය - එන්නත් කිරීම - තෙල් ඉවත් කිරීම - සින්ටර් කිරීම - නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව
සෙරමික් කුඩු අවශ්යතා සඳහා සෙරමික් එන්නත් අච්චු තාක්ෂණය
- ඉහළ සීමිත පිරවුම් ඝනත්වයක් සහ අඩු පිරිවැයක් සඳහා කුඩු විශේෂයෙන් සකස් කළ යුතුය;
- කුඩු එකතු නොවේ;
- කුඩු වල හැඩය ප්රධාන වශයෙන් ගෝලාකාර ය;
- බන්ධකය ඉවත් කිරීමෙන් පසු බිලට් එක විරූපණය වීම හෝ කඩා වැටීම වැළැක්වීම සඳහා කුඩු අතර ප්රමාණවත් ඝර්ෂණයක් පවතී. බොහෝ අවස්ථාවලදී, ස්වාභාවික බෑවුම් කෝණය 55° ට වඩා වැඩි විය යුතුය;
- වේගවත් සින්ටර් කිරීම පහසු කිරීම සඳහා, එය කුඩා සාමාන්ය අංශු ප්රමාණයක් තිබිය යුතුය, සාමාන්යයෙන් 1 μm ට වඩා අඩුය;
- කුඩුම ඝනයි, අභ්යන්තර සිදුරු නොමැතිව;
- කුඩු වල මතුපිට පිරිසිදු වන අතර බන්ධකය සමඟ රසායනිකව ප්රතික්රියා නොකරයි.
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් බන්ධන පද්ධතිය
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වල බන්ධක මූලික කාර්යයන් දෙකක් ඇත.
පළමුවෙන්ම, කුඩු එන්නත් අච්චු අවධියේදී ඒකාකාරව මිශ්ර කළ හැකි අතර, රත් වූ පසු කුඩු හොඳ ද්රවශීලතාවයක් ලබා ගත හැකිය;
දෙවනුව, බන්ධකයට එන්නත් අච්චු ගැසීමෙන් පසු සහ තෙල් ඉවත් කිරීමේදී ශරීරයේ හැඩය පවත්වා ගත හැකිය.
කුඩු ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්ෂණයේ හරය සහ යතුර බයින්ඩර් බව පැවසිය හැකි අතර, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්රියාවලියේ සෑම දියුණුවක් සහ ඉදිරි ගමනක්ම නව බන්ධන පද්ධතියක උපත සමඟ සිදු වේ. CIM හි, කුඩු අංශු ප්රමාණය ලෝහ කුඩු ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වලට වඩා කුඩා බැවින්, කුඩු වල ද්රවශීලතාවය දුර්වල වන අතර, මිශ්ර කිරීමෙන් පසු කුඩු සහ බන්ධකය අතර පරතරය ඉතා කුඩා වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස දුෂ්කර ක්ෂය වීමක් සිදු වේ, එමඟින් බන්ධකය සඳහා වැඩි ඉල්ලුමක් ඇති අවශ්යතා ඉදිරිපත් කරයි. එබැවින්, සෙරමික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් බයින්ඩරයක් ලෙස, පහත සඳහන් කොන්දේසි සපුරාලිය යුතුය:
1. හොඳ සංචලතාව. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්හි දුස්ස්රාවීතාවය මධ්යස්ථ විය යුතුය, දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා ඉහළය, කුඩු බන්ධකයේ ඵලදායී ලෙස විසුරුවා හැරිය නොහැක, මිශ්ර කිරීම අපහසු පමණක් නොව, ඒකාකාරව මිශ්ර බිල්ට් එකක් ලබා ගැනීමද දුෂ්කර ය, එය අච්චු දෝෂ ඇති කිරීමට පහසුය; ඉතා අඩු දුස්ස්රාවීතාවය සෙරමික් කුඩු සහ බන්ධකයේ විරූපණයට හේතු වන අතර, උෂ්ණත්වය සමඟ දුස්ස්රාවීතාවය ඕනෑවට වඩා උච්චාවචනය විය නොහැක, එසේ නොමැතිනම් දෝෂ ඇති වේ.
2. බන්ධකය කුඩු හොඳින් තෙත් කිරීමට සහ කුඩු මත හොඳ ඇලවුම් බලපෑමක් ඇති කිරීමට හැකි විය යුතුය. සාමාන්යයෙන් බන්ධකයේ තෙත් කිරීමේ ක්රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, මිශ්රණයේ දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කිරීමට සහ එහි ද්රවශීලතාවය වැඩි කිරීමට සමහර මතුපිට ක්රියාකාරී ද්රව්ය එකතු කළ යුතුය. ඒ සමඟම, බන්ධකය අංශු තෙත් කර අංශු අවශෝෂණය කර ශරීරය විරූපණයෙන් වළක්වා ගැනීමට කේශනාලිකා බලය නිපදවයි. බිලට් එකේ ස්ථායිතාව සහතික කිරීම සඳහා, කුඩු බන්ධකයට සාපේක්ෂව නිෂ්ක්රීය විය යුතුය.
3. බන්ධකය බහු-සංරචක කාබනික ද්රව්ය වලින් සමන්විත වේ. තනි කාබනික බන්ධකයකට ද්රවශීලතා අවශ්යතා සපුරාලීම දුෂ්කර වන අතර, එක් සංරචකයක් දිරාපත් වූ පසු, විවෘත සිදුරු ඇති වන අතර එය ඉතිරි බන්ධකය බැහැර කිරීමට හිතකර වේ. බහු-සංරචක බන්ධකයේ තෙල් ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය තනි සංරචක බන්ධකයකට වඩා බෙහෙවින් වේගවත් බවත් දෝෂ බෙහෙවින් අඩු බවත් ප්රායෝගිකව ඔප්පු කර ඇත. ඇත්ත වශයෙන්ම, බහු-සංරචක බන්ධක සහිත කාබනික පොලිමර් අනුකූල වේ.
4. බන්ධකයේ ඉහළ තාප සන්නායකතාවක් සහ අඩු තාප ප්රසාරණ සංගුණකයක් ඇත. මෙය තාප ආතතිය නිසා ඇතිවන දෝෂ වළක්වා ගැනීම පමණක් නොව, ශරීරයට තාප කම්පනය අඩු කර දෝෂ අඩු කරයි.
5. ඊට අමතරව, බන්ධකය විෂ සහිත නොවන, දූෂිත නොවන, වාෂ්පශීලී නොවන, තෙතමනය අවශෝෂණය නොකළ යුතු අතර, චක්රීය තාපන ක්රියාකාරිත්වය වෙනස් නොවේ.
විවිධ බන්ධන පද්ධතිවල වාසි සහ අවාසි සංසන්දනය කිරීම
පද්ධතිය | ප්රාථමික සංරචකය | වාසිය | අවාසිය |
තාප ප්ලාස්ටික් පද්ධතිය | පැරෆින්, පොලිඑතිලීන්, පොලිප්රොපිලීන් | හොඳ යෙදීමේ හැකියාව, හොඳ ද්රවශීලතාවය, පහසු අච්චු ගැසීම, ඉහළ කුඩු පැටවීම, එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය පාලනය කිරීමට පහසුය. | තෙල් ඉවත් කිරීමේ කාලය දිගු වන අතර ක්රියාවලිය සංකීර්ණ වේ. |
තාප සැකසුම් පද්ධතිය | ඉෙපොක්සි ෙරසින්, ෆීනෝල් ෙරසින් | එන්නත් හිස්තැනට ඉහළ ශක්තියක් සහ වේගවත් ක්ෂය වීමේ වේගයක් ඇත. | එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය පාලනය කිරීමට අපහසුය, දුර්වල යෙදීම් සහ බොහෝ දෝෂ තිබේ. |
ජෙල් පද්ධතිය | මෙතිල් සෙලියුලෝස්, ග්ලිසරින්, බෝරික් අම්ලය | කාබනික ද්රව්ය අඩුයි, තෙල් ඉවත් කිරීමේ වේගය වැඩියි | කොළ පැහැති ශරීරයේ ශක්තිය අඩු වන අතර තෙල් ඉවත් කිරීම අපහසු වේ. |
ජල-ද්රාව්ය පද්ධතිය | සෙලියුලෝස් ඊතර්, AGAR | වේගවත් ක්ෂය වීමේ වේගය | කුඩු පැටවීම කුඩායි |
CIM හි පොදු බන්ධක කිහිපයක් සමන්විත වන්නේ
මෑත වසරවලදී, ලෝකයේ විවිධ සෙරමික් කුඩු ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වල බොහෝ විට භාවිතා වන වඩාත් සාමාන්ය බන්ධක. වගුවෙන් දැකිය හැකි පරිදි, CIM හි භාවිතා කරන බන්ධක ප්රධාන වශයෙන් තාප ප්ලාස්ටික් බහු-සංරචක පද්ධතියට අයත් වේ.
කුඩු සංයුතිය | බන්ධන සංයුතිය | පද්ධතිය |
Si3N4 යනු කුමක්ද? | PW+EVA+PP+PE+SA PW+PP+SA | තාප ප්ලාස්ටික් |
ZrO2 (සීආර්ඕ2) | PW+EVA+SA | තාප ප්ලාස්ටික් |
ඇල්2ඕ3 | PW+PP+SA | තාප ප්ලාස්ටික් |
SiC/Si3N4 | PW+SA | තාප ප්ලාස්ටික් |
CIM මිශ්රණය සකස් කිරීම
මිශ්රණයක් යනු කුඩු සහ බන්ධක මිශ්රණයකි. සමස්ත එන්නත් අච්චු ක්රියාවලියේදී, කුඩු සහ පොලිමර් බන්ධක මිශ්රණය සකස් කිරීම වඩාත් වැදගත් පියවරකි. මෙම ක්රියාවලියට මිශ්රණයට හොඳ සමජාතීයතාවයක්, හොඳ භූ විද්යාත්මක ගුණාංග සහ හොඳ ක්ෂය වීමේ ලක්ෂණ තිබීම අවශ්ය වේ.
තෝරාගත් මිශ්ර කිරීමේ තාක්ෂණය සඳහා, ප්රධාන කාර්යභාරය වන්නේ වේගය, උෂ්ණත්වය සහ කාලය ගැලපීමයි. කෙසේ වෙතත්, මිශ්ර කිරීමේ වේගය සහ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, මිශ්ර කිරීමේ කාලය කොපමණ කාලයක් ගත වුවද ඒකාකාරී විය නොහැක.
PIM හි භූ විද්යාත්මක ගැටළුව ප්රධාන වශයෙන් මිශ්රණයේ දුස්ස්රාවීතාවය ඇගයීම සහ සංලක්ෂිත කිරීමයි.
එන්නත් අච්චු ගැසීම
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේ අරමුණ වන්නේ අපේක්ෂිත හැඩයේ දෝෂ රහිත සහ ඒකාකාර අංශු සැකැස්මක් සහිත CIM සාදන ශරීරයක් ලබා ගැනීමයි. සකස් කළ මිශ්රණය සාමාන්යයෙන් සාමාන්ය ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයට එන්නත් කළ හැකිය, නැතහොත් විශේෂ කුඩු ඉන්ජෙක්ෂන් යන්ත්රයට එන්නත් කළ හැකිය. අච්චු ක්රියාවලි පරාමිතීන් අතර සාමාන්යයෙන් එන්නත් උෂ්ණත්වය, එන්නත් පීඩනය, එන්නත් කිරීමේ වේගය, පීඩන රඳවා ගැනීමේ පීඩනය, පීඩන රඳවා ගැනීමේ සිසිලන කාලය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය ඇතුළත් වේ. ක්රියාවලි පරාමිතීන් නිසි ලෙස පාලනය නොකළහොත්, විවිධ දෝෂ ඇති කිරීම පහසුය. ඊළඟ ක්රියාවලියේදී එන්නත් දෝෂ ඉවත් කළ නොහැක, එබැවින් මෙම ක්රියාවලිය දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතු අතර එය නිෂ්පාදන අස්වැන්න සහ ද්රව්ය භාවිතය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
සර්කෝනියා එන්නත් අච්චු කොටස්
සෙරමික් එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලියේ දෝෂ පාලනය කිරීම
එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලියේ දෝෂ පාලනය අංශ දෙකකින් සලකා බැලිය හැකිය: එක් අතකින්, අච්චු උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ කාලය අතර සම්බන්ධතාවය සකසා ඇත; අනෙක් අංගය වන්නේ පිරවීමේදී අච්චු කුහරය තුළට ආහාර ගලා යාමයි. බොහෝ CIM නිෂ්පාදන සංකීර්ණ හැඩයන් සහ ඉහළ නිරවද්යතා අවශ්යතා සහිත කුඩා කොටස් වන බැවින්, අච්චු කුහරය තුළ මිශ්රණයේ ප්රවාහයට පෝෂක වරායේ පිහිටීම, ප්රවාහ නාලිකාවේ දිග, වාතාශ්රය සිදුරේ පිහිටීම යනාදිය ඇතුළුව අච්චු සැලසුම් ගැටළු ඇතුළත් වන අතර, ඒ සඳහා මිශ්රණ ප්රවාහ ගුණයේ පරාමිතීන්, අච්චු කුහරයේ උෂ්ණත්වය සහ අවශේෂ ආතතිය බෙදා හැරීම පිළිබඳ පැහැදිලි අවබෝධයක් අවශ්ය වේ.
සෙරමික් සින්ටර් කිරීම
සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය ප්රධාන වශයෙන් සෙරමික් වල ධාන්ය ප්රමාණයේ වර්ධනය පාලනය කිරීම, අවශ්ය අදියර ද්රව්ය ලබා ගැනීම සහ ඉහළ සින්ටර් කිරීමේ ඝනත්වය සහ ඝන සෙරමික් සින්ටර් කරන ලද ශරීරය සහතික කිරීමයි.
සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය වැදගත් පරාමිතීන් දෙකක්: සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ සින්ටර් කිරීමේ කාලය
නව සෙරමික් එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලිය
කුඩු සම-ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් (PCM) යනු කුඩු ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්හි නව වර්ධනයකි.මෙම තාක්ෂණය ද්විත්ව බැරල් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයක් භාවිතා කරමින් අච්චු කුහරයට විවිධ කුඩු/බන්ධක මිශ්රණ දෙකක් අනුක්රමිකව එන්නත් කරයි. මෙම ක්රියාවලිය මඟින් නිමි භාණ්ඩය සකස් කිරීමෙන් පසුව නොව, එන්නත් මෝල්ඩින් අතරතුර මතුපිට ප්රතිකාර සිදු කිරීමට ඉඩ සලසයි. නිෂ්පාදනයේ සකස් කිරීම සහ මතුපිට ප්රතිකාරය තනි ක්රියාවලියකින් සම්පූර්ණ කළ හැකි අතර, එය තාක්ෂණික හා ආර්ථික දෘෂ්ටි කෝණයකින් ඉතා ආකර්ශනීය වේ.
අඩු පීඩන එන්නත් අච්චු තාක්ෂණය, එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය අනුව, අඩු පීඩන එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය අධි පීඩන එන්නත් කිරීමට වඩා හොඳය.1.5-4.0Pa අතර සාමාන්ය දුස්ස්රාවීතාවය පෝෂණය කිරීම 0.8Mpa සම්පීඩිත වාතය මගින් සම්පූර්ණ කළ හැකි අතර, එමඟින් සාම්ප්රදායික උපකරණවල හයිඩ්රොලික් පද්ධතිය, ඉන්ජෙක්ෂන් පිස්ටන් සහ සම්බන්ධක දණ්ඩ පද්ධතිය ඉවත් කළ හැකිය. අඩු පීඩන එන්නත් කිරීමේ වාසි වන්නේ එන්නත් කොළ පැහැයේ අඩු පීඩන අනුක්රමණය, කුඩා අච්චු ඇඳීම, නොඇලෙන අච්චු පෝෂණය, ඉන්ජෙක්ෂන් පිස්ටන් ඇඳීමෙන් ඇතිවන පෝෂක දූෂණය වළක්වා ගැනීම සහ කුඩු/බන්ධකය වෙන් නොකිරීමයි. ඊට අමතරව, අඩු බලශක්ති පරිභෝජනය, කුඩා උපකරණ ප්රමාණය, සරල ව්යුහය සහ අඩු පිරිවැය ඇත.