ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය උසස් තත්ත්වයේ සහ වඩාත් සංකීර්ණ නිෂ්පාදන කොටස් මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය බොහෝ දුරට නිෂ්පාදනයේ භාවිතා වන සැලසුම සහ ද්‍රව්‍ය මත රඳා පවතී. එබැවින්, අඩු වියදමකින් වඩා හොඳ නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා සරල මෙවලම් ක්‍රියාවලීන් සොයන නිෂ්පාදකයින් ඇලුමිනියම් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වෙත යොමු වේ.
සාම්ප්‍රදායිකඇලුමිනියම් ඩයි-කාස්ටිං නිෂ්පාදනනිෂ්පාදනය කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, ඒවාට තවමත් බොහෝ අඩුපාඩු තිබේ, නිෂ්පාදන ඉවසීම සාපේක්ෂව විශාල වන අතර සමහර ඒවාට ද්විතියික සහ තෘතීයික සැකසුම් අවශ්‍ය වේ. මන්ද ඔවුන්ට වේගවත් නිෂ්පාදනය සහතික කිරීම දුෂ්කර බැවිනි. ඇලුමිනියම් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේ වාසි, අවාසි සහ ලක්ෂණ අපි සාකච්ඡා කරමු.
එන්නත් කිරීම යනු කුමක්ද?අච්චු ඇලුමිනියම් පසුබිම?
සමාජ විද්‍යාවේ සහ තාක්ෂණයේ අඛණ්ඩ ප්‍රගතිය සහ ගෝලීය කාර්මිකකරණයේ දැඩි සංවර්ධනයත් සමඟ,කුඩු ලෝහ කර්මාන්තයඑහි බොහෝ වාසි නිසා වේගයෙන් සංවර්ධනය වන අතර, එහි තාක්ෂණය මිලිටරි, ප්‍රවාහන, යන්ත්‍රෝපකරණ, ඉලෙක්ට්‍රොනික, අභ්‍යවකාශ, ගුවන් සේවා සහ අනෙකුත් ක්ෂේත්‍රවල බහුලව භාවිතා වී ඇත.
MIM (ලෝහ එන්නත් අච්චු ගැසීම)ලෝහ එන්නත් අච්චු නිෂ්පාදන සකස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ හරය පෝෂණය වන අතර, එය යම් උෂ්ණත්වයකදී යම් අනුපාතයකට අනුව ලෝහ කුඩු සහ අච්චු කාරකය වන අතර, මිශ්‍ර කිරීමේ යන්ත්‍රය තුළ යම් කාලයක් උෂ්ණත්ව මිශ්‍ර කිරීම සිදු කරයි.ඉන්පසු ඉස්කුරුප්පු නිස්සාරණය හරහා, එන්නත් අච්චු පෝෂණයට කැටිති කැපීම.
ඇලුමිනියම් ද්‍රව්‍යයේ ඝනත්වය අඩු වුවද, එහි නිෂ්පාදන ශක්තිය සාපේක්ෂව ඉහළ වන අතර එය උසස් තත්ත්වයේ වානේ වලට ආසන්න හෝ ඉක්මවා යයි. එයට ශක්තිමත් ප්ලාස්ටික් බව, හොඳ තාප සන්නායකතාවය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ තාප සන්නායකතාවය ඇත. සමහර ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ තාප පිරියම් කිරීම හරහා හොඳ යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ භෞතික ගුණාංග ලබා ගත හැකි අතර, ඇනෝඩීකරණය හරහා වඩා හොඳ විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක් ද ලබා ගත හැකිය.
සාම්ප්‍රදායික ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කොටස් නිෂ්පාදන ක්‍රමය, අඩු නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව, දුෂ්කර සැකසුම් පිරිවැය සහ නිෂ්පාදන සැකසීමේ සංකීර්ණ ව්‍යුහය පිටතට පැමිණිය නොහැකි වීම නිසා, නවීන සමාජ නිෂ්පාදන කර්මාන්තයේ වේගවත් සංවර්ධනයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීමට සම්පූර්ණයෙන්ම නොහැකි වී තිබේ.
එබැවින්,ලෝහ එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය.
ලෝහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ඇලුමිනියම් තාක්ෂණය ක්‍රියාත්මක කිරීමේ අංග මොනවාද?
මේ මත පදනම්ව, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ එන්නත් අච්චු ආහාර, ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු ආහාර සකස් කිරීමේ ක්‍රමය, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ එන්නත් අච්චු කොටස් සහ ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු කොටස් සකස් කිරීමේ ක්‍රමය ඇතුළුව ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු ආහාර, ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු කොටස් සහ සකස් කිරීමේ ක්‍රමයක් සැපයීම අවශ්‍ය වේ. එය ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු ආහාර සහ එහි සකස් කිරීමේ ක්‍රමය සහ ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු කොටස් සහ එහි සකස් කිරීමේ ක්‍රමය ලෙසද හැඳින්විය හැක.
ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු පෝෂණයක ඇලුමිනියම් කුඩු සහ අච්චු කාරකය පහත ස්කන්ධයේ ප්‍රතිශතයෙන් අඩංගු වේ:
ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කුඩු 85% ~ 88%;
අච්චු කාරකය 12%-15%;
එහිදී, අච්චු කාරකය පහත ස්කන්ධ සංරචක වලින් සමන්විත වේ:
එක් ප්‍රතිමූර්තියක, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කුඩු 2024 ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කුඩු වේ.
එක් ප්‍රතිමූර්තියක, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහය 2024 ඇලුමිනියම් කුඩු ස්කන්ධ ප්‍රතිශතය අනුව පහත සඳහන් සංරචක වලින් සමන්විත වේ:
එක් ප්‍රතිමූර්තියක, අදාළ පැරෆින් අංක 58 පැරෆින් වේ.
එක් ප්‍රතිමූර්තියක, එතිලීන්-වයිනයිල් ඇසිටේට් කෝපොලිමරයේ අණුක බර 1900 සිට 2000 දක්වා පරාසයක පවතී.
එක් ප්‍රතිමූර්තියක, පොලිෆෝමල්ඩිහයිඩ් යනු සම-පොලිෆෝමල්ඩිහයිඩ් වේ.
එක් ප්‍රතිමූර්තියක, පොලිඑතිලීන් ග්ලයිකෝල් යනු පොලිඑතිලීන් ග්ලයිකෝල් 2000 සිට 6000 දක්වා වේ.
ලෝහ එන්නත් අච්චු ඇලුමිනියම් ආහාර සකස් කිරීමේ ක්‍රමය යනු කුමක්ද, පහත පියවර ඇතුළුව
- ඉහත සඳහන් ඕනෑම දෙයක් එන්නත් අච්චු පෝෂණය කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කුඩු 170℃ සිට 190℃ දක්වා රත් කරන්න;
- ඉහත සඳහන් ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ එන්නත් අච්චු අමුද්‍රව්‍යවල අච්චු කාරකය පෙර රත් කළ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කුඩු වලට එකතු කර, රත් කිරීම දිගටම කරගෙන ගොස්, අච්චු කාරකය උණු කර ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කුඩු සමඟ මිශ්‍ර කිරීමට උෂ්ණත්වය 175℃ සිට 185℃ දක්වා පවත්වා ගන්න;
- උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 175 සිට 185 දක්වා විනාඩි 20 සිට 30 දක්වා තබා ගන්න;
- සන්සුන් වන්න;
- නිස්සාරණය;
- කැටිති ආහාර කපා දමන්න.
ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චුවක් සකස් කිරීමේ ක්‍රමයක්පහත පියවර ඇතුළත් වේ: ඉහත විස්තර කර ඇති පරිදි ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයක එන්නත් අච්චු පෝෂකයක් සකස් කිරීමේ ක්‍රමයක් සහ, පෝෂකය කපා පෙති කිරීමෙන් පසු, පියවර: සෑදීම, ක්ෂය කිරීම සහ සින්ටර් කිරීම ඇතුළුව.
මෙම නව නිපැයුම ඉහත සඳහන් කළ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ එන්නත් අච්චු කොටස් සකස් කිරීමේ ක්‍රමය මගින් සකස් කරන ලද ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු කොටසකට සම්බන්ධ වේ.
ඉහත සඳහන් ඇලුමිනියම් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ෆීඩ්ස්ටොක්, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කොටස් සහ සකස් කිරීමේ ක්‍රම සංකීර්ණ ව්‍යුහයන් සහිත ශක්‍ය ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා යෙදිය හැකි අතර, එය සාම්ප්‍රදායික ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ සැකසුම් දුෂ්කරතා, දිගු සැකසුම් චක්‍රය සහ ඉහළ සැකසුම් පිරිවැයේ අඩුපාඩු වෙනස් කරයි, සංකීර්ණ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කොටස්වල නිෂ්පාදන සහ සැකසුම් පිරිවැය බෙහෙවින් අඩු කරයි, සහ සමස්ත ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කර්මාන්තයේ නිෂ්පාදන මාදිලිය නව්‍යකරණය කරයි. එය දේශීය නිෂ්පාදන කර්මාන්තයේ තාක්ෂණික නවෝත්පාදන සහ නිෂ්පාදන මට්ටම ඉහළ නංවා ඇත. එපමණක් නොව, නව ක්‍රියාවලිය, නව සකස් කිරීම සහ සැකසුම් ක්‍රමය හරහා, ලබාගත් ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය විශිෂ්ටයි, විශේෂයෙන් මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු වන අතර, පිරිවැය අඩු කිරීමට සහ ඇලුමිනියම් අච්චු කොටස් නිෂ්පාදනයේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමට.
ඇලුමිනියම් ලෝහ එන්නත් අච්චු අච්චු වල වාසි මොනවාද?
· පිරිවැය
ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු සෑදීමේදී, ඇලුමිනියම් ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු වානේ ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු වලට වඩා ලාභදායී වේ. අනෙකුත් සියලුම කොන්දේසි සමාන යැයි උපකල්පනය කළහොත්, ඇලුමිනියම් වලින් සාදන ලද අච්චු වලට අච්චු ආයෝජන පිරිවැය සාපේක්ෂව ඉක්මනින් අයකර ගත හැකිය.
· නිෂ්පාදන කාලය
ඇලුමිනියම් අච්චු වේගවත් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියක් සහතික කරයි. අච්චු නිර්මාණයේ සිට නිමි නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය දක්වා, වානේ එන්නත් අච්චු කිරීම සඳහා මාස 1-2 ක් ගත විය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චු සමඟ, අච්චු, මූලාකෘති සහ නිමි භාණ්ඩ නිර්මාණය කිරීමට ගත වන්නේ දින 7-14 ක් පමණි.
· අඩු ප්‍රමාණ සඳහා ඵලදායී වේ
ඇලුමිනියම් ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු කුඩා කාණ්ඩවල කොටස් සෑදීම සඳහා වඩා ලාභදායී වේ. මෙයට හේතුව ඔහුට විශ්වාසදායක කොටස් දහස් ගණනක් පමණක් නිපදවන අතරතුර මූලික පිරිවැය අඩු කිරීමට හැකි වීමයි.
· ඇඹරුම් කාලය
වානේ අච්චු ඇලුමිනියම් මූලාකෘති අච්චු තරම් ඉක්මනින් තාපය විසුරුවා හරින්නේ නැත. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, ඒවා සැලකිය යුතු ලෙස වේගයෙන් රත් වී සිසිල් විය හැකිය. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී, සිසිලන කාලය සමස්ත මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියේම චක්‍රය සඳහා හේතු වේ. එබැවින්, ඇලුමිනියම් සෑදීමේ ක්‍රමයක් තෝරා ගැනීමෙන් චක්‍ර කාලය කෙටි කළ හැකි අතර එමඟින් කොටස් නිෂ්පාදනය වේගවත් කළ හැකිය.
· කඩය
අසමාන උණුසුම සහ සිසිලනය සින්ක් සලකුණු, හිස්තැන් සහ පිළිස්සුම් කැළැල් වැනි කොටස් දෝෂ සඳහා ප්‍රධාන හේතුවක් වේ. ඇලුමිනියම් අච්චුවල උසස් තාප විසර්ජනය අච්චුව ඉක්මනින් හා ඒකාකාරව රත් කර සිසිල් කිරීමට ඉඩ සලසයි, දෝෂ සහිත කොටස් සහ සීරීම් ගණන අඩු කරයි.
· සරල අලුත්වැඩියාවන් සහ ප්‍රතිසංස්කරණ
වානේවල දෘඪතාව ඉතා ඉහළ බැවින් විකෘති වූ හෝ හානි වූ වානේ අච්චු අලුත්වැඩියා කිරීමේ කාලය දිගු වන අතර අලුත්වැඩියා කිරීමේ පිරිවැය ඉහළ වන අතර එය නිෂ්පාදන බෙදා හැරීමේ කාලයට බලපායි. කෙසේ වෙතත්, ඇලුමිනියම් ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු මෘදු ද්‍රව්‍ය වලින් සාදා ඇති අතර, ඇලුමිනියම් එන්නත් අච්චුවේ ගැටළුවක් ඇත්නම් මෙම විශේෂාංගය අලුත්වැඩියා කිරීම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය සරල කරයි.
ආශ්රිත නිෂ්පාදන
OEM චීන කර්මාන්තශාලා දෘඪාංග අච්චු එන්නත් ලෝහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ සින්ක් ඩයි වාත්තු කොටස් නිෂ්පාදකයා
චීන නිරවද්‍ය වාත්තු ආරම්භක ඇලුමිනියම් සින්ක් ඩයි වාත්තු කොටස් අභිරුචිකරණය කළ ඇඳීම් නිර්මාණය පුලි ෆ්ලයිවීල්
චීන කර්මාන්තශාලා අභිරුචිකරණය කරන ලද ඩයි වාත්තු කොටස් ඇලුමිනියම් සින්ක් පිත්තල මැග්නීසියම් මිශ්‍ර ලෝහ ඩයි වාත්තු සේවා