大多数人都认为不锈钢不会生锈，其实它跟很多其它金属一样，用手接触或者接触空气受环境影响都会氧化生锈，另外，不锈钢表面工件经过机械加工如焊接、冲压、卷边、热处理等工序后产生一层黑色氧化变质硬化层，同时形成了大量的肉眼可见与不可见的细小毛刺及锐角毛刺等，这些毛刺一般很难用机械方法去除，影响了工件材料本身特性的发挥。为了解决这些问题，人们采用各种方法对不锈钢等金属表面进行研磨和抛光。为了解决这些问题，人们采用各种方法对不锈钢等金属表面进行研磨和抛光。
不锈钢表面完成g – 抛光分类
1.1机械抛光：机械抛光是通过切削、材料表面塑性变形去除被抛光凸起部分而得到光滑的抛光方法，一般使用砂纸条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊部位如回转体表面，可采用旋转工作台等辅助工具，表面质量要求高可采用超抛光方法。超精加工抛光是采用专用磨具，在含有磨料的抛光液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转。采用该技术可使工件表面粗糙度达到Ra0.008μm，是各种抛光方法中最高的。此法常用于光学镜片模具。
1.2化学抛光：化学抛光是使材料表面的微凸部分优先于凹陷部分溶解于化学介质中，从而获得光滑表面。此方法的主要优点是不需要复杂的设备，可以抛光形状复杂的工件，并且可以同时抛光多个工件，效率较高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光所获得的表面粗糙度一般为10μm。
1.3电解抛光：电解抛光的基本原理与化学抛光相同，即通过选择性溶解材料表面细小的凸起部分，使表面变得光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果更佳。
电化学抛光过程分为两个步骤：（1）宏观整平溶解产物扩散到电解液中，材料表面几何粗糙度减小，Ra>1μm。（2）弱光级阳极极化，表面亮度提高，Ra
1.4超声波抛光：将工件放入磨料悬浮液中，一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡，将磨料在工件表面进行磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会造成工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学方法或电化学方法相结合。在溶液腐蚀电解的基础上，施加超声波振动，对溶液进行搅拌，使工件表面溶解产物分离，使表面附近的腐蚀或电解质均匀。液体中的超声波空化作用还可以抑制腐蚀过程，有利于表面光亮。
1.5流体抛光： 流体抛光是依靠液体及其粒子的高速流动冲刷工件表面达到抛光的目的。常见的方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力磨削等。流体动力磨削是在液压驱动下，使携带磨粒的液体介质高速流过工件表面。介质主要由低压下流动性好的特殊化合物（聚合物类物质）混合磨料制成，磨料可以是碳化硅粉末。
1.6磁力研磨抛光：磁力研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷对工件进行磨削。此方法具有加工效率高、质量好、加工条件容易控制、劳动条件好等优点。选用合适的磨料，表面粗糙度可达Ra0.1μm。
影响模具抛光质量的因素由于机械抛光主要靠手工完成，因此抛光技术仍是影响抛光质量的主要原因。此外，还与模具材料、抛光前的表面状态、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提，如果钢材表面硬度不均匀或特性存在差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
3.1不同硬度对抛光工艺的影响硬度的提高，使磨削的难度加大，但抛光后的粗糙度却下降。由于硬度的提高，达到较低粗糙度所需的抛光时间也相应增加。同时硬度提高，抛光过度的可能性也相应降低。
3.2工件表面状况对抛光工艺的影响钢材切削机械在破碎过程中，表面会因受热、内应力或其他因素而产生损伤，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难磨削，因此在电火花加工结束前应进行电火花精修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修准则选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度高于基体，必须去除。因此最好增加一道粗磨工序，彻底清除损伤的表面层，形成平均粗糙的金属表面，为抛光提供良好的基础。
化学抛光用于对抛光要求不高的场合，需要加热使用电流技术，如果能够采用以上三种抛光就不要采用化学抛光，因为化学抛光效果差，综合成本较高。
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发布时间：2023-10-20