해결책
지에황 MIM 성형 시간이 많이 소요되는 기계 가공을 줄이는 동시에 간단한 것부터 복잡한 것까지 빠르게 금속 부품을 생산합니다. MIM 성형 부품 항공우주, 자동차, 가전제품, 컴퓨터, 의료, 치과, 교정 장비 등 다양한 산업 분야에 적용하기에 탁월한 선택입니다. 일반적으로 무게가 100g 미만이고 크기가 0.5~20μm인 핵심 부품을 생산하는 것은 MIM(MIM 금속 사출 성형)에 적합합니다.TiMIM 성형(티타늄 성형) 및 세라믹 분말 사출 성형JIEHUANG Metal Products는 이제 고객의 R&D 이니셔티브를 지원하기 위해 빠른 제작이 가능한 3D 프린팅 프로토타입 MIM 유사 부품을 제공합니다.
MIM 금속 사출 성형 재료
를 위해 MIM 금속 사출 성형 공정을 통해 다양한 금속 합금을 이용할 수 있으며, 주로 구조용 및 장식용 정밀 기계 부품의 제조 및 가공에 사용됩니다. 여기에는 다양한 종류의 스테인리스 스틸, 티타늄, 지르코니아(세라믹 사출) 등이 포함됩니다. JIEHUANG MIM은 다음 분야의 전문가입니다.
1. 이 유형의 소재에는 316L, 304 시리즈 등과 같은 오스테나이트계 스테인리스강 소재가 포함됩니다.
2. 17-4PH, SUS631 및 기타 고강도 스테인리스 스틸 주입 재료와 같은 침전 경화 스테인리스 스틸 시리즈;
3. SUS440 시리즈 마르텐사이트 구조 스테인리스강 사출 소재는 계측기, 의료기기, 시계 하드웨어 등 다양한 분야에 널리 사용됩니다.
귀하의 금속 부품의 소재와 관련하여, 우리는 금속 제품의 용도에 따라 전문적인 조언을 제공해 드립니다.
다음은 금속 사출 성형(MIM)에 사용되는 일반적인 재료를 분류하고 설명하는 표입니다.
| 재료 카테고리 | 유형 | 응용 프로그램 |
|---|---|---|
| 스테인리스 스틸 | 316L, 304L, 17-4PH, 420, 440C | 내식성과 강도가 뛰어나 수술 도구, 자동차 부품, 소비재 등에 사용됩니다. |
| 저합금강 | 4605, 8620 | 자동차 응용 분야, 산업 기계, 하드웨어, 구조적 강도 및 내마모성을 위해 사용됩니다. |
| 공구강 | M2, H13, D2 | 높은 경도와 마모 및 변형에 대한 저항성을 제공하는 절삭 공구, 펀치, 다이. |
| 티타늄 합금 | 티티-6알루미늄-4V | 항공우주, 의료용 임플란트, 자동차 부품 등은 높은 강도 대 중량 비율과 내식성으로 잘 알려져 있습니다. |
| 텅스텐 합금 | 텅스텐 중합금 | 항공우주(균형추), 의료(방사선 치료 장비), 고밀도 및 방사선 차폐용. |
| 코발트 합금 | 스텔라이트, 코발트-크롬 | 의료용 임플란트, 항공우주 부품, 절삭 공구, 뛰어난 내마모성 및 내부식성. |
| 구리 합금 | 청동, 황동 | 전기 커넥터, 방열판, 장식용으로 사용되며 전기 및 열 전도성이 좋은 것으로 알려져 있습니다. |
| 연자성 합금 | 철-니켈, 철-코발트 | 솔레노이드, 액추에이터, 전기 변압기와 같은 전자 부품은 자기적 특성이 뛰어납니다. |
| 니켈 합금 | 인코넬 625, 인코넬 718 | 항공우주 엔진 구성품, 가스터빈 부품, 고온 및 내식성. |
이 표는 금속 사출 성형에 사용되는 다양한 소재를 체계적으로 정리하여 보여주며, 다양한 산업 분야에서 사용되는 특정 유형과 일반적인 응용 분야를 강조하여 보여줍니다.
금속 사출 성형 허용 오차 차트
MIM 성형에 적합한 부품 크기가 확실하지 않습니까? 어떤 툴링 공정을 선택하든 금속 사출 성형 회사일관된 구성 요소를 효과적이고 반복적으로 제공합니다. 당사의 전통적인 툴링 절차는 생산 효율성을 높이고 비용을 절감하도록 설계되었습니다.
문의해주세요!
금속 사출 성형 공정
단계1：접합재- 금속 사출 성형 공정의 핵심. 스테인리스 스틸 사출 성형바인더는 사출성형 시 유동성을 높이고 성형물의 형태를 유지하는 두 가지 가장 기본적인 기능을 가지고 있습니다.
단계2：에프주식 - 컴파운딩은 금속 분말을 바인더와 혼합하여 균일한 공급물을 얻는 공정입니다. 공급 재료의 특성에 따라 최종 제품의 특성이 결정됩니다. 사출 성형 제품이 공정 단계는 매우 중요합니다. 여기에는 바인더와 분말의 첨가 방식과 순서, 혼합 온도, 그리고 혼합 장치의 특성 등 다양한 요소가 관여합니다.
단계 3：조형- 공급 원료를 가열하여 고압으로 금형 캐비티에 주입하면 놀라울 정도로 정교한 구조물을 제작할 수 있습니다. 제거된 부품은 "그린 파트"라고 합니다.
4단계:탈바인딩-"녹색 부품"이 바인더를 제거하기 위한 엄격한 절차를 거친 후, 이제 다음 단계로 넘어갈 준비가 되었습니다. 탈지 공정이 완료되면 이 부품은 "갈색"으로 분류됩니다.
5단계:소결- MIM 공정의 마지막 단계인 소결은 "갈색" 부품 분말 입자 사이의 기공을 제거합니다. MIM 제품이 완전 치밀화 또는 거의 완전 치밀화에 도달하도록 합니다. 분말 야금의 소결 공정매우 중요합니다.
단계 6: 전형적인 분말 야금법 금속 사출 성형입니다. 소결 후 처리(정밀 프레스, 압연, 압출, 담금질, 표면 담금질, 유침 등)는 고정밀, 고경도, 고내마모성이 요구되는 가공물에 필수적입니다.
후가공 과정에서 공작물이 다소 변형되어 재형성해야 합니다. 기존 성형 툴링은 설계가 단순하여 한 번에 하나의 공작물만 가공하고 성형할 수 있어 작업 효율이 낮고 제품 원가가 높습니다. 또한, 성형 툴링은 특정 크기 이하의 공작물에만 사용할 수 있습니다. 성형할 공작물의 크기가 이 범위를 초과하면 사용할 수 없습니다. 해당 크기를 초과하면 툴링을 교체해야 하므로 작업 효율이 더욱 저하됩니다.
7단계: 자동 감지 + MIM PRODUCT 제품 수동 검사
알아채다:
소결 후에는 무엇을 해야 합니까?
후에 소결, 추가적인 2차 작업
JIEHUANG은 구성품에서 모든 결합재가 완전히 제거된 후 치수 제어를 강화하기 위한 다양한 2차 공정을 제공합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
- 냉각: 소결된 부품은 산화를 방지하고 재료 특성을 보존하기 위해 통제된 분위기에서 실온까지 조심스럽게 냉각해야 합니다.
- 사이징 및 코이닝: 이 공정은 치수 정확도를 향상시키고 부품의 밀도/강도를 높일 수 있습니다. 사이징은 치수 편차를 줄이는 반면, 코이닝은 부품의 밀도와 강도를 높일 수 있습니다. 일부 소재는 코이닝 후 입자를 다시 녹이기 위해 재소결이 필요할 수 있습니다.
- 열처리: 이 공정은 소결 부품의 경도, 강도, 내마모성을 높일 수 있습니다.
- 표면 처리: 기계 가공: 나사 가공, 보링, 밀링, 드릴링, 터닝, 태핑, 브로칭과 같은 작업을 수행하여 최종 치수와 형상을 얻을 수 있습니다.
- 증기 처리: 내식성, 표면 경도, 내마모성이 향상되고 기공이 감소합니다.
- 진공 또는 오일 함침: 소결 금속 베어링을 자체 윤활 상태로 만듭니다.
- 구조적 침투: 강도를 높이고, 다공성을 줄이며, 연성과 가공성을 향상시킵니다.
- 수지 또는 플라스틱 함침: 기계 가공성을 개선하고 도금을 위한 표면을 준비합니다.
- 가공: 나사 가공, 보링, 밀링, 드릴링, 터닝, 태핑, 브로칭과 같은 작업을 수행하여 최종 치수와 형상을 얻을 수 있습니다.
- 연삭: 표면 마감을 개선하기 위한 연마, 래핑, 광택과 같은 공정을 포함합니다.
- 도금 또는 마감: 니켈, 아연-크롬산염, 테프론, 크롬, 구리, 금 등 다양한 재료를 마감재로 적용할 수 있습니다.
- 품질 관리: 일반적으로 부품을 검사하여 필요한 사양과 품질 기준을 충족하는지 확인합니다.
- 2차 밀도화: 일부 응용 분야에서는 열간 정수압 성형과 같은 공정을 사용하여 MIM 부품의 밀도를 더욱 높일 수 있으며, 잠재적으로 금속 전체 밀도의 최대 99%까지 높일 수 있습니다.