분말야금 제품이란?

분말 야금 제품 특정 치수 정확도를 갖도록 분말 야금법으로 제조된 소결 부품으로 인장, 압축, 변형 및 기타 하중을 견디거나 마찰 및 마모 조건에서 작동할 수 있습니다. 소결 부품이라고도 합니다.

방법: 형성된 후소결 부품실온에서 단축 단단한 다이에 압착되었습니다.

응용분야: 분말야금 부품은 주로 자동차 산업에 사용되고 있으며, 미래에는 더 나은 응용분야를 가질 것으로 기대됩니다.

분말 야금 부품의 장점

• 부품에 불규칙한 모양, 돌출부 또는 구덩이, 그리고 다양한 특수 모양의 구멍이 있을 때, 분말 야금은 제조하기 쉽고, 보충 절단이 필요 없거나 소량만 필요합니다. 그것은 명백한 경제성을 가지고 있습니다.

• 분말야금 공정을 사용하여 기계 부품을 생산할 때, 재료 활용률은 99.5% 이상에 도달할 수 있습니다.

• 분말야금 공정의 부품은 금형을 사용하여 생산되므로 부품의 외곽선, 모양, 크기의 일관성이 매우 뛰어나며, 기계적 가공의 모든 측면에 변수가 많아 일관성을 유지하기 어렵습니다.

• 분말야금 공정은 제조 공정에 여러 부분을 통합할 수 있어 나중에 처리 및 조립 비용을 절감할 수 있습니다.

• 분말구조부품의 재료밀도는 조절이 가능하고, 일정량의 연결된 기공을 가지며, 일반적으로 5%-20%의 윤활유를 함침시켜 일정 정도의 자체 윤활성을 제공하여 내마모성을 향상시킵니다.

• 분말 야금 생산에서 성형 후 다이에서 부품을 쉽게 제거할 수 있도록 다이의 작업 표면은 높은 마감 처리를 하여 부품에 진폭 변조 마감 처리를 합니다. 또한 분말 야금 구조 부품은 전기 도금, 코팅, 열처리 및 기계 부품과 같은 후속 처리도 가능합니다.

단점: 잔류 기공이 존재하기 때문에 연성 및 충격 값이 동일한 화학 조성의 주조물보다 낮아 적용 범위가 제한됩니다.

분말 야금 부품

파우더 메탈 디자인 가이드

분말 야금 공정 다양한 크기와 모양의 부품을 생산할 수 있으며, 생산할 수 있는 부품의 최대 크기는 사용 가능한 프레스 용량에 따라 달라집니다.

분말 야금 공정으로 만드는 가장 쉬운 부품 모양은 프레스 방향에서 크기가 같은 것입니다. 프레스 방향에 구멍이 있는 부품은 일반적으로 맨드렐로 형성됩니다. 프레스 방향에 있는 키와 키웨이는 프레스하기 쉽고, 홈, 구멍, 원뿔, 오목한 각도 및 프레스 방향에 대한 각도의 나사산과 같은 모양 특징은 일반적인 분말 야금 공정으로 프레스할 수 없습니다. 그러나 더 복잡한 금형 구조로 더 복잡한 모양의 부품을 형성할 수 있습니다. 비용이 추가되었습니다.

기어, 래칫 및 캠

기어, 래칫, 캠은 특히 분말 야금 공정을 통한 생산에 적합합니다.

분말 야금 생산의 장점:

① 대량생산시 기어의 치수 정밀도가 일정하다.

② 재료의 조직이 일정한 기공을 포함하고 있기 때문에 기어의 원활한 작동에 도움이 되며 자체 윤활이 가능합니다.

③ 블라인드 앵글을 갖는 분말야금 기어를 제작할 수 있다.

기어 및 기타 형상 부품은 분말 야금 공정을 통해 통합될 수 있습니다.

⑤ 다양한 모양의 기어를 생산할 수 있습니다.

⑥ 생산이 간단하고 비용이 저렴하다.

분말 야금 허용 오차

분말야금 부품 간의 크기 변동은 주로 압착 압력의 변화로 인해 발생합니다.

동일한 압착 압력에서 다이 펀치의 종방향 탄성 변형은 음의 다이의 탄성 팽창보다 크기 때문에 압착 방향의 치수 허용차가 수직 압착 방향의 치수 허용차보다 크다.

기계적 관계:

△ 펀치 / △ 다이 = 3L/D

D는 음의 모델 공동의 평균 반경 크기를 나타냅니다.

L은 다이 펀치의 전체 길이를 나타냅니다.

치수 공차를 줄이는 방법은?

부품의 치수 공차는 마무리를 통해 개선할 수 있습니다. 마무리는 소결된 부품을 음의 다이에 넣고 다이 펀칭으로 누르는 것입니다. 즉, 마무리 다이에서 다시 누르는 것입니다. 마무리의 주요 목적은 소결로 인한 변형을 수정하는 것입니다.

가공분말 야금 부품

분말 야금 부품을 사용하는 주요 목적은 절단 감소, 절단 가공 없음, 에너지 절약, 재료 절약, 부품 생산 비용 절감을 달성하는 것입니다. 분말 야금 부품은 해당 기존 금속 부품만큼 절단하기 쉽지 않습니다. 재료 구조의 기공으로 인해 간헐적인 절단 동작으로 인해 공구 수명이 짧고 부품의 표면 거칠기가 좋지 않습니다.

분말 야금의 가공성을 결정하는 기준: 드릴링할 수 있는 구멍의 수를 측정하여 가공성을 결정합니다. 1045강의 값을 100으로 지정하고, 가공성 등급은 다음 공식으로 결정할 수 있습니다.

가공성 평가 = 소결에서 뚫은 구멍의 수/1045강에 뚫은 구멍의 수 × 100

Mn, P, S 및 기타 첨가제를 재료에 첨가하여 분말 야금 부품의 가공성을 개선합니다. 분말 야금 재료의 절단 특성은 카바이드 절삭 공구와 공구의 형상을 적절히 선택하여 개선할 수도 있습니다.

분말 야금 부품에 대한 재료 밀도의 영향

분말야금 구조부품 생산시 압착 및 2차소결을 자주 사용하여 부품의 재료밀도를 향상시키고 구조부품을 생산한다.압착-1차 소결-재압착-2차 소결의 공정 경로입니다.부품의 재료 밀도는 약 100%까지 증가할 수 있습니다.95%일반 철의 재압착, 2차 소결 및 온간 압착을 통해 만들어진 철입니다.

재압착은 마무리와 유사하며, 재압착 중에 가해지는 더 높은 압력은 부품의 전체 밀도를 증가시키는 데만 사용되며, 2차 소결은 재압착 후 재소결을 말합니다. 재압착 및 2차 소결 후 구조 부품의 높은 재료 밀도로 인해 구조 부품의 강도와 인성이 향상될 수 있습니다.

분말 야금 공정

화학성분 및 기계적 성질

일반적인 압착 및 소결 공정으로 생산된 분말 야금 부품은 다공성이고, 기계적 특성은 기존 방법으로 생산된 동일한 화학 조성을 가진 고밀도 금속 재료보다 낮습니다. 분말 야금 구조 부품의 기계적 특성을 개선하려면:

이제원료분말합금 원소로는 철분말, 구리분말과 흑연분말 혼합분말, 철분말, 니켈분말, 흑연분말 혼합분말, 철분말, 인철분말 혼합분말, 확산 합금 분말, 합금강 분말 및 스테인리스강 분말 등이 있다.

사용되는 생산 공정은 다음과 같습니다: 프레스 - 소결, 프레스 - 예비 소결 - 재압착 - 소결, 온간 프레스 - 소결, 열간 프레스, 열간 단조 등.

분말야금부품의 개발추세

이러한 소재의 개발 추세는 소재 내부의 잔류 기공을 줄이거나 없애고, 크롬, 망간, 티타늄, 실리콘 등의 원소와 합금한 철 기반 소재를 개발해 소재의 기계적 성질을 개선하고 응용 분야를 확대하는 것입니다.

지에황Jiehuang 제품은 중국 유명 분말 야금 제품 회사로, 특히 이탈리아, 폴란드, 덴마크, 미국, 영국 및 기타 국가에 판매됩니다.그림을 보내주세요, 즉시 답변해 드리겠습니다!