Hoe echte bedrijven productieproblemen hebben opgelost met behulp van voorbeelden uit de poedermetallurgie
PoedermetaalUrgie-voorbeelden laten een opmerkelijk efficiënte productietechniek zien. Het proces zet 97% van de grondstoffen om in eindproducten. Metaalpoeders produceren onderdelen met minimale verspilling, waardoor deze methode voor meer mensen toegankelijk is als een groene productiemethode. Een materiaalbenuttingspercentage van meer dan 95% helpt kosten te besparen en de productie-efficiëntie te verhogen.
Het poedermetallurgieproces kent vier belangrijke fasen: poederbereiding, mengen en mengen, verdichten en SinterenFabrikanten omarmen poedermetaalproductie omdat het de nabewerking minimaliseert en de productiekosten verlaagt. De technologie is geschikt voor industrieën van elke omvang - van de automobiel- en luchtvaartindustrie tot elektronica, medische apparatuur en energieproductie. Poedermetallurgieonderdelen presteren beter dan andere productietechnologieën door een lager energieverbruik, beter materiaalgebruik en minder processtappen. Fabrikanten waarderen de mogelijkheid van poedermetallurgie om complexe geometrische vormen direct te vormen en tegelijkertijd te voldoen aan nauwe maattoleranties, waardoor machinale bewerkingen overbodig zijn. Dit artikel onderzoekt geslepen poedermetaalcomponenten en poedermetallurgietoepassingen die specifieke productie-uitdagingen aanpakken.
Oliepomprotor: het oplossen van uitdagingen op het gebied van nauwe toleranties
Oliepomprotoren staan voor zware productie-uitdagingen. Deze onderdelen vereisen zeer nauwe toleranties. Goede motorsmering en prestaties zijn afhankelijk van nauwkeurige spelingen tussen de binnen- en buitenrotoren. Poedermetallurgie biedt fabrikanten de perfecte oplossing dankzij gecontroleerde materiaaleigenschappen en mogelijkheden voor een bijna-netto vorm.
Radiale spelingvereisten: 0,08–0,13 mm
Het succes van een gerotor-oliepomp hangt af van specifieke interne spelingen tussen de onderdelen. De radiale speling tussen de binnen- en buitenrotoren is een cruciale tolerantie-eis. De speling moet binnen 0,08-0,13 mm blijven om goed te werken en betrouwbaar te blijven. De oliedruk daalt en de interne lekkage neemt sterk toe wanneer de spelingen dit bereik overschrijden.
Hoogwaardige oliepompen voor kleine blokmotoren hebben volgens industriële specificaties ongeveer 0,003 inch (0,076 mm) speling nodig tussen tandwielen en behuizing. De speling tussen tandwielen moet onder de 0,007 tot 0,008 inch blijven. Poedermetallurgie is hier de beste keuze. Reguliere bewerkingsmethoden kunnen deze nauwe toleranties niet betrouwbaar bereiken bij massaproductie.
Groene compacte vormgeving en dimensionering voor precisie
Het proces begint met zorgvuldig geselecteerde metaalpoeders - meestal hoogwaardige gelegeerde staalsoorten, gekozen vanwege specifieke eigenschappen. Deze poeders worden onder zware druk samengeperst in speciaal ontworpen matrijzen. Dit resulteert in "groene" rotorblanks met de juiste vorm. Het verkrijgen van de juiste afmetingen begint met deze cruciale verdichtingsfase.
Groene compacts Vervolgens ondergaan ze een sintering - een warmtebehandeling onder het smeltpunt in een gecontroleerde omgeving. Atomen bewegen en binden zich tijdens het sinteren. Dit verbindt deeltjes en verwijdert gaten in het rotormateriaal. Het resultaat is een dichter, sterker onderdeel, klaar voor gebruik in de oliepomp.
Poedermetaalproductie voor binnen-buitenrotor-passing
Twee gesynchroniseerde rotoren drijven de pomp aan. De binnen- en buitenrotoren draaien in tegengestelde richting om olie in het systeem te zuigen. Het perfect passend maken van deze onderdelen vereist een enorme precisie. De rotoren moeten na het sinteren extra worden gevormd en afgewerkt. Speciale bewerkingstechnieken garanderen de exacte vorm en oppervlakteafwerking.
De juiste radiale speling vereist meer dan alleen perfecte metingen. Materialen zijn ook belangrijk, omdat metalen van grootte veranderen met de temperatuur. Deskundige fabrikanten weten dat oliepompen die met perfecte speling zijn gebouwd wanneer ze warm zijn, kunnen vastlopen wanneer ze koud zijn. Poedermetallurgie pakt dit probleem aan door slimme materiaalkeuzes en gecontroleerde porositeit.
Jiehuang is toonaangevend leverancier van poedermetallurgie in China. Samen met andere wereldwijde fabrikanten produceert het bedrijf oliepomprotoren die maatvast blijven bij verschillende temperaturen. Deze onderdelen leveren stabiele prestaties gedurende hun hele levensduur.
Gesinterde bussen: zelfsmering in motoren mogelijk maken
Gesinterde bussen Zijn opmerkelijke poedermetalen componenten die een grote uitdaging in motoren oplossen: de constante behoefte aan smering. Deze componenten werken onderhoudsvrij in veel toepassingen dankzij zorgvuldige poedermetallurgieprocessen. De unieke eigenschappen van gesinterde bussen laten zien waarom fabrikanten van elke omvang steeds weer kiezen voor poedermetallurgie.
Poreuze structuur van het sinterproces
De ware magie van gesinterde bussen schuilt in hun gecontroleerde porositeit, die doorgaans 20-25% van hun volume uitmaakt. Metaaldeeltjes, meestal ijzer of brons, worden in vorm geperst en vervolgens gesinterd bij temperaturen onder hun smeltpunt. Tijdens het sinteren binden de deeltjes zich op hun contactpunten en vormen ze een solide structuur met verbonden poriën.
Gesinterde lagerbussen werken beter dan reguliere lagermaterialen dankzij hun speciaal ontwikkelde porositeit. Ze behouden hun precieze afmetingen (tot een diameter van 5 inch). terwijl ze toch de poreuze kanalen hebben die ze nodig hebben. Het sinterproces gebruikt hitte om deeltjes te binden, waardoor fabrikanten de dichtheid en spreiding van de poriën kunnen bepalen. Dit creëert een matrix gevuld met kleine, gelijkmatig verdeelde poriën, klaar voor de volgende stap.
Vacuüm olie-impregnatie voor continue smering
De volgende stap is vacuümolie-impregnatie – de sleutel tot het zelfsmeren van deze bussen. De bussen worden eerst grondig gereinigd om te voorkomen dat er iets in de weg zit van de olie. Ze gaan vervolgens in een vacuümkamer die alle lucht uit de poriën zuigt.
Wanneer het vacuüm ongeveer 29" Hg bereikt, stroomt er smeerolie in de kamer. Het drukverschil duwt olie in alle verbonden kanalen. Het proces brengt de normale luchtdruk terug, waardoor er nog meer olie in de poriën wordt geperst. Een laatste uithardingsstap sluit de olie op in de poreuze structuur.
Toepassingen in HVAC en kantoorapparatuur
U vindt deze zelf-smerende gesinterde bussen in allerlei soorten apparatuur, vooral waar u zich geen zorgen wilt maken over onderhoud. HVAC-systemen gebruiken ze in ventilatoren, airco's en afzuigsystemen. Ze werken ook uitstekend in kantoorapparatuur zoals papierverwerkingsmachines, printers en stoelen..
Deze poedermetallurgie-onderdelen leveren topprestaties. Ze zijn bestand tegen belastingen tot 10 MPa en snelheden tot 8 m/s, waardoor ze perfect zijn voor zware klussen. U hebt geen externe smeersystemen nodig, wat minder onderhoud betekent. De apparatuur kan duizenden uren draaien zonder slijtage.
Jiehuang is koploper in de poedermetallurgie en leverancier van deze componenten in China. Bedrijven kiezen voor gesinterde bussen wanneer ze een betrouwbare, onderhoudsvrije werking nodig hebben. Dit laat zien hoe poedermetallurgie technische uitdagingen aanpakt met slim materiaalontwerp.
Poedermetallurgie tandwielen: minder bewerkingen in transmissieonderdelen
Poedermetallurgie heeft de tandwielproductie radicaal veranderd door de bewerkingsbehoefte te minimaliseren. Bedrijven kunnen nu complexe tandwielvormen produceren tegen lagere kosten dan met traditionele methoden.
Vorming van tanden in bijna-netto-vorm
Poedermetallurgie creëert echte evolvente tandprofielen met een volledige filletradius, waardoor de ondersnijding, zoals bij tandwielen met snijkanten, niet meer nodig is. Het proces begint wanneer speciale metaalpoeders onder hoge druk worden samengeperst tot de gewenste tandvorm. Het tandprofiel krijgt vorm tijdens het samenpersen, waardoor er vrijwel geen metaal hoeft te worden verwijderd voor de uiteindelijke geometrie. Het poedermetallurgieproces creëert onderdelen die net of bijna net zijn gevormd en minimale nabewerking vereisen. Precisiegereedschap garandeert een nauwkeurige tandvorm en levert consistente resultaten bij productie in grote volumes.
Materiaalgebruik >95% bij de productie van tandwielen
Poedermetallurgie tandwielen Ze vallen op door hun opmerkelijke materiaalefficiëntie. Terwijl bij traditionele bewerkingen materiaal verloren gaat door het snijden, gebruikt poedermetallurgie meer dan 95% van het materiaal. Dit komt doordat het materiaal direct de uiteindelijke vorm aanneemt in plaats van uit grotere stukken te worden gesneden. Standaard PM-processen gebruiken ongeveer 97% van het materiaal, waardoor ze rendabel zijn voor grote productieseries. Het vormen, in plaats van het snijden, leidt tot een hogere grondstofopbrengst en een verbeterde output.
Gebruik in auto's en elektrisch gereedschap
Poedermetallurgische tandwielen worden in veel industrieën gebruikt. Deze componenten worden gebruikt in autotransmissies, oliepompen, balansasafstellers, raamopeners en koplampactivatoren. De automobielsector vertegenwoordigt de grootste markt voor poedermetallische tandwielen, waar transmissiecomponenten Profiteer van betrouwbare kwaliteit. Jiehuang, een toonaangevende leverancier van poedermetallurgie in China, produceert deze precisieonderdelen voor diverse toepassingen.
Elektrisch gereedschap is sterk afhankelijk van tandwielen van poedermetaal. Je vindt ze in boormachines, haakse slijpers en elektrische kettingzagen. Het compacte ontwerp van deze tandwielen maximaliseert de vermogensdichtheid en zorgt tegelijkertijd voor een laag gewicht. Dit maakt ze perfect voor draagbare apparaten waar formaat en efficiëntie belangrijk zijn.
ABS-sensorring: hoge precisie voor veiligheidssystemen
Veiligheidskritische componenten in moderne voertuigen moeten uitzonderlijk nauwkeurig zijn, met name in antiblokkeersystemen. ABS-sensorringen laten zien hoe poedermetallurgie precisieonderdelen in grote aantallen produceert die de veiligheid van voertuigen beïnvloeden.
F-0000 Materiaal voor consistente magnetische eigenschappen
ABS-sensorringen, vervaardigd door middel van machinale bewerking of sintering, maken gebruik van F-0000 ongelegeerd metaal-ijzerpoeder. Deze materiaalkeuze is cruciaal voor veiligheidstoepassingen waarbij magnetische consistentie de werking bepaalt. F-0000-materialen werken het beste in licht belaste structurele toepassingen. Hun magnetische eigenschappen maken ze perfect voor sensorringen die consistente magnetische velden moeten genereren.
Sommige fabrikanten mengen kunststofhars met ferrietpoeder als alternatieve aanpak. Deze materialen bevatten 30-80% ferriet. Het resultaat is lichtere, elastischere en minder brosse componenten. Eenmaal gemagnetiseerd, behouden deze ringen een magnetische sterkte tussen 300 en 3000 gauss. Desondanks blijven F-0000-ringen uit de poedermetallurgie de beste keuze wanneer maatnauwkeurigheid het belangrijkst is.
Vormgeving van bijna-netto-vorm voor nauwkeurige tandprofielen
Het maken van precisie-ABS-ringen vereist een nauwkeurige maatvoering, met name wat betreft de nauwkeurigheid van het tandprofiel en de consistentie van de steek. poedermetallurgie Het proces helpt bij de productie van deze componenten met minimale maatverschillen. Half-afschuiftype en perforatietype, gevormd uit metalen platen, zijn twee andere productiemethoden. Beide vereisen een nauwkeurige tandsteek, parallelle uitlijning tussen tand en montagevlakken en nauwkeurige binnendiameters van het lageronderdeel.
De mogelijkheden van poedermetallurgie om bijna-netto vorm te geven, elimineren veel nabewerkingsstappen en verbeteren de productie-efficiëntie. Sommige fabrikanten kunnen meer dan 1,5 miljoen stuks produceren. Dit is een belangrijke ontwikkeling, omdat de aanpak hierdoor zeer schaalbaar is. Deze faciliteiten maken gebruik van ISO9001:2000-kwaliteitssystemen. om een consistente kwaliteit te behouden bij productie in grote volumes.
Integratie in antiblokkeersystemen
In antiblokkeersystemen werkt de sensorring (of toonwiel) samen met snelheidssensoren om wielblokkering tijdens noodstops te voorkomen. De ring is verbonden met remschijven of -trommels. en draait mee met het wiel. Elke tand in het profiel verandert het magnetische veld terwijl hij langs de sensor beweegt.
De ABS-sensor combineert een getande ring en een magneet in een spoel. Deze elementen werken samen om een elektrisch veld te creëren en signalen te genereren die digitale data vormen voor de ABS-controller. Het systeem gebruikt deze informatie om de snelheid van de afzonderlijke wielen te berekenen. Het ABS werkt niet goed met ontbrekende of beschadigde ringen, maar normaal remmen werkt nog steeds.
Jiehuang, een toonaangevende leverancier van poedermetallurgie in China, produceert deze cruciale veiligheidscomponenten met de precisie die nodig is voor een betrouwbare ABS-werking in automobieltoepassingen van alle omvang.
Schokdempercomponenten: voldoen aan vlakheid en slijtvastheid
Schokdempercomponenten die met poedermetallurgie worden vervaardigd, moeten bestand zijn tegen zware bedrijfsomstandigheden op asfaltwegen en onverharde wegen. Deze onderdelen worden blootgesteld aan extreme temperaturen en constante belastingswisselingen. Poedermetaalproductie is het meest geschikt voor zuigers, geleiders en kleppen, omdat ze... hoge maatnauwkeurigheid.
Drie ringvormige pasvlakken in zuigers
Schokdemperzuigers in auto's hebben drie ringvormige contactvlakken die samenwerken met de bijbehorende componenten. Deze vlakken moeten exact vlak zijn, omdat zelfs kleine veranderingen binnen acceptabele grenzen de prestaties van de schokdemper dramatisch kunnen beïnvloeden. De op- en neergaande beweging van de zuiger in het schokdemperhuis zorgt voor demping wanneer oliedruk door kleine openingen of kleppen stroomt. Poedermetallurgie maakt het mogelijk om zuigers te creëren met complexe interne structuren die de demping verbeteren zonder veel bewerking.
Dimensionale controle via sinteren en dimensioneren
De selectie van metaalpoeder start het poedermetallurgieproces voor schokdemperonderdelen. Fabrikanten vormen deze poeders tot groene compacts. Deze compacts worden vervolgens gesinterd bij 70-90% van het smeltpunt van het metaal. Temperatuur, tijd en atmosfeer moeten tijdens dit proces nauwkeurig worden gecontroleerd. De gesinterde onderdelen moeten mogelijk opnieuw worden geperst, bewerkt of warmtebehandeld om aan de uiteindelijke specificaties te voldoen.Deze productiemethode garandeert een consistente precisie en maatvastheid tussen batches..
Materiaalkeuze voor hoge slijtvastheid
IJzerhoudende materialen met een dichtheid van 6,5 g/cm³ en een hardheid van 70-90 HRB vormen de basis voor schokdemperzuigers. Veel bedrijven kiezen voor 4140-staal vanwege de uitstekende sterkte, taaiheid en duurzaamheid. slijtvastheidDeze componenten zijn bestand tegen continue cyclische belasting zonder te falen. Jiehuang, een toonaangevende leverancier van poedermetallurgie in China, produceert deze kritieke componenten met nauwe toleranties en superieure slijtage-eigenschappen.
Timingpoelie- en slotonderdelen: kosteneffectieve massaproductie
Poedermetallurgie blinkt uit in de productie van distributiepoelies en vergrendelingsonderdelen in grote aantallen met minimale verspilling. Deze componenten tonen de veelzijdigheid van de techniek in verschillende industriële toepassingen en voldoen tegelijkertijd aan strenge kwaliteitsnormen.
Enkelstapsverdichting voor tand- en montagekenmerken
Eénstapsverdichting creëert poedermetallurgische distributiepoelies door gelijktijdig tandprofielen en bevestigingselementen te vormen. Metaalpoeders (meestal FC-0205 of Sint C11) worden gemengd met bindmiddelen en gelijkmatig verdeeld. Speciale persen gebruiken ponsen en een kernstaaf om het poeder in de matrijsholte te vormen. Deze methode creëert een groene verdichting met een bijna definitieve geometrie, inclusief nauwkeurige tandprofielen om slippen van de band te voorkomen. Het proces elimineert de noodzaak van uitgebreide nabewerking, omdat zowel de tanden als de bevestigingselementen in één bewerking worden gevormd.
Stoombehandeling voor corrosiebestendigheid in borgpennen
Borgpennen worden beschermd door stoombehandeling, een gecontroleerd oxidatieproces dat een dunne beschermende oxidelaag creëert. De componenten worden in de lucht verhit tot boven 370 °C voordat ze aan stoom worden blootgesteld. De waterdamp reageert met ijzer bij 530 °C tot Fe3O4, wat een blauw oxide vormt en de corrosiebestendigheid verhoogt. Onderdelen blijven 30-60 minuten op deze temperatuur, afhankelijk van de toepassingsbehoeften. Vervolgens vindt natuurlijke afkoeling plaats terwijl de beschermende coating intact blijft.
Gebruik van FC-0205 en FC-0208 materialen
IJzer-koper materialen FC-0205 en FC-0208 bieden optimale eigenschappen voor distributiepoelies en slotcomponenten. FC-0205 bevat 1,5-3,9% koper en 0,3-0,6% koolstof, terwijl FC-0208 een hoger koolstofgehalte heeft, namelijk 0,6-0,9%. Studies tonen aan dat een lager kopergehalte in combinatie met een hoger koolstofgehalte de maatvastheid verbetert van 200 micron naar 35 micron op een component van 50 mm. Deze wijziging verhoogt de tolerantiecapaciteit van IT 12 naar IT 8, wat zorgt voor consistente prestaties in productieseries met een hoog volume.
Conclusie
Poedermetallurgie onderscheidt zich als een uitzonderlijke productietechniek in allerlei industrieën. Dit artikel laat zien hoe verschillende componenten de effectiviteit van het proces bewijzen bij het oplossen van technische uitdagingen en tegelijkertijd het materiaalgebruik optimaliseren. Oliepomprotoren voldoen aan de exacte toleranties die nodig zijn voor een goede werking van motoren. Gesinterde bussen zorgen overal voor onderhoudsvrije smering. Het proces stelt fabrikanten ook in staat tandwielen te maken die geen dure bewerking nodig hebben, omdat ze vrijwel perfect zijn.
ABS-sensorringen tonen de precisiemogelijkheden van poedermetallurgie in veiligheidskritische onderdelen. Deze componenten behouden hun magnetische eigenschappen consistent – een must-have voor betrouwbare remsystemen. Hetzelfde geldt voor schokdemperonderdelen die extreme omstandigheden aankunnen dankzij nauwkeurig sinteren en materialen die perfect bestand zijn tegen slijtage.
De kostenbesparende voordelen van poedermetallurgie komen het beste tot hun recht bij onderdelen met een groot volume, zoals distributiepoelies en sloten. Fabrikanten kunnen complexe geometrieën in één stap vormgeven met behoud van nauwe toleranties. Stoombehandeling en speciale materiaalformules verbeteren de prestaties van deze onderdelen.
De materiaalbenuttingsgraad van het proces is van groot belang, omdat dit in de meeste gevallen een efficiëntie van meer dan 95% oplevert. U bespaart geld, verbruikt minder energie en laat een kleinere ecologische voetafdruk achter. Complexe vormen vereisen minimale extra bewerking, wat de productietijd en -kosten verlaagt.
Jiehuang, leider in poedermetallurgie in China, laat zien hoe fabrikanten nauwkeurige onderdelen kunnen leveren voor auto's, industriële producten en consumentenproducten. De behoeften van de techniek veranderen voortdurend, maar poedermetallurgie blijft dé keuze voor onderdelen die nauwkeurig, stabiel en economisch moeten zijn. De voorbeelden in dit artikel laten zien waarom steeds meer wereldwijde industrieën voor dit proces kiezen om hun complexe technische uitdagingen op te lossen.
Belangrijkste punten
Deze praktijkgerichte poedermetallurgietoepassingen laten zien hoe fabrikanten complexe technische uitdagingen oplossen en tegelijkertijd uitzonderlijke materiaalefficiëntie en kostenbesparingen realiseren.
• Poedermetallurgie behaalt een materiaalbenutting van meer dan 95% vergeleken met traditionele bewerkingen, waardoor afval en productiekosten in alle toepassingen drastisch worden verminderd.
• Vormgeving in de buurt van de netto-vorm elimineert uitgebreide bewerking door complexe geometrieën zoals tandwielen en rotorprofielen direct tijdens het verdichten te creëren.
• Gecontroleerde porositeit maakt zelf-smerende componenten mogelijk door middel van vacuüm-olie-impregnatie, waardoor motoren en apparatuur onderhoudsvrij kunnen werken.
• Nauwkeurige tolerantiecontrole (0,08-0,13 mm) kan consistent worden bereikt door sinter- en dimensioneringsprocessen, wat van cruciaal belang is voor precisieonderdelen zoals oliepomprotoren.
• Met éénstapsverdichting worden meerdere kenmerken tegelijkertijd gevormdwaardoor het aantal productiestappen en de kosten worden teruggebracht, terwijl de maatnauwkeurigheid voor onderdelen in grote aantallen behouden blijft.
Het succes van deze componenten in toepassingen in de automobielindustrie, de industrie en de veiligheid bewijst dat poedermetallurgie fabrikanten een concurrentievoordeel biedt door het verminderen van verwerkingsstappen, een superieure materiaalefficiëntie en de mogelijkheid om complexe geometrieën te creëren die met conventionele productiemethoden moeilijk of onmogelijk te realiseren zouden zijn.
Veelgestelde vragen
Vraag 1. Wat zijn de belangrijkste voordelen van poedermetallurgie in de productie? Poedermetallurgie biedt verschillende belangrijke voordelen, waaronder een materiaalbenutting van meer dan 95%, een bijna-netto vorm die de bewerkingstijd vermindert, de mogelijkheid om complexe geometrieën te creëren, een nauwkeurige tolerantiecontrole en een kosteneffectieve productie in grote volumes. Deze voordelen maken het ideaal voor de productie van componenten zoals tandwielen, bussen en precisie-onderdelen voor auto's.
Vraag 2. Hoe maakt poedermetallurgie zelf-smerende componenten mogelijk? Poedermetallurgie creëert componenten met een gecontroleerde porositeit, doorgaans 20-25% van het volume. Deze poreuze structuur wordt vervolgens via een vacuümproces met olie geïmpregneerd, waardoor het onderdeel zichzelf continu kan smeren tijdens gebruik. Dit is met name nuttig in toepassingen zoals gesinterde bussen in motoren en kantoorapparatuur.
Vraag 3. Welke industrieën profiteren het meest van poedermetallurgietechnieken? Poedermetallurgie vindt uitgebreide toepassingen in de automobiel-, lucht- en ruimtevaart-, elektronica-, medische apparatuur- en energieproductie-industrie. Het is met name waardevol voor de productie van componenten zoals transmissietandwielen, rotoren van oliepompen, ABS-sensorringen en diverse motoronderdelen waar precisie en kosteneffectiviteit cruciaal zijn.
Vraag 4. Hoe bereikt poedermetallurgie nauwe toleranties in de productie? Poedermetallurgie bereikt nauwe toleranties door nauwkeurige controle van het sinterproces, zorgvuldige materiaalkeuze en nabewerkingen zoals dimensionering. Zo kunnen oliepomprotoren een radiale speling van 0,08–0,13 mm aanhouden, wat cruciaal is voor een goede smering en prestaties van de motor.
Vraag 5. Welke materialen worden vaak gebruikt in de poedermetallurgie? Veelgebruikte materialen in de poedermetallurgie zijn onder andere legeringen op ijzerbasis zoals FC-0205 en FC-0208, die worden gebruikt voor componenten zoals distributiepoelies en slotonderdelen. Andere materialen zijn brons voor zelf-smerende lagers en speciale legeringen voor toepassingen met hoge slijtage, zoals schokdempercomponenten. De materiaalkeuze hangt af van de specifieke eisen van het te produceren onderdeel.