Spuitvormen: het verborgen productieproces achter geavanceerde materialen

Spuitvormen Kan koelsnelheden tot 10^7 K/s bereiken tijdens het stollen, wat significant is omdat het die van conventionele gietmethoden overtreft. Professor Singer ontwikkelde dit opmerkelijke metallurgische proces eind jaren 60 aan de Universiteit van Swansea, waarmee componenten met een bijna-netto vorm worden gecreëerd met een uniforme microstructuur en minimale segregatie. Metaaldruppels die met deze techniek worden geproduceerd, variëren van 20 tot 200 μm en bereiken snelheden van 50 tot 100 m/s terwijl ze halverwege de vlucht afkoelen.

De productiecapaciteit is getransformeerd door het spuitvormproces, vooral wanneer u behoefte heeft aan de productie van spuitstaal. Materiaaldichtheden tussen 96 en 99,5% kunnen worden bereikt door middel van spuitmetaaltechnieken met aanzienlijk minder macrosegregatie, in tegenstelling tot traditionele methoden. Osprey Metals Ltd heeft hun spuitvormproces gecommercialiseerd, dat van onschatbare waarde is geworden voor de productie van componenten uit uitdagende materialen zoals nikkel-superlegeringen en snelstaal. Stalen billets met een gewicht van meer dan 1 ton, nikkel-superlegering ringblanks tot 500 kg en aluminium extrusie billets tot 400 kg zijn nu mogelijk door middel van spuitvormen van staal.

In dit artikel wordt onderzocht hoe spuitvormen traditionele technieken combineert PoedermetaalUrgie en metaalspuitgietconcepten om geavanceerde materialen met verbeterde eigenschappen te creëren. Het stapsgewijze proces van de technologie en de toenemende toepassingen ervan in diverse industriële sectoren worden ook onderzocht.

 

Evolutie van spuitvormen vanuit de traditionele metaalkunde

De ontwikkelingP.mDe introductie van spuitvormen markeert een doorbraak in de metallurgische verwerking die eind jaren zestig begon. Deze vernieuwende aanpak legde een link tussen conventioneel gieten en poedermetallurgie, wat unieke voordelen bood ten opzichte van beide methoden.

Singer's Osprey Spray-vorming doorbraak

Moderne spuitvormtechnologie is voortgekomen uit het baanbrekende werk van professor Singer aan de Universiteit van Swansea in de jaren 70. Hij ontwikkelde een nieuwe methode waarbij een hogedrukgasstraal tegen een stabiele stroom gesmolten metaal werd gericht om verneveling te creëren. De druppels verzamelden zich op een doel en vormden bijna dichte blokken met bijna-netto vormen. Deze doorbraak leidde ertoe dat Singers team Osprey Metals Ltd. oprichtte, het eerste bedrijf dat dit proces commercieel toepaste.

Het oorspronkelijke doel was om een ​​alternatieve manier te creëren om dunne metalen platen rechtstreeks uit gesmolten materiaal te produceren. Dit zou de traditionele metallurgische methoden vervangen, waarbij grote platen gegoten en gevormd moesten worden. Het Osprey-proces, zoals het nu genoemd wordt, heeft de afgelopen 35 jaar de interesse van de industrie gewekt, ondanks diverse technische uitdagingen. Tegenwoordig werken er wereldwijd zo'n 25 licentiehouders, van kleine onderzoekslaboratoria tot grote commerciële fabrieken.

Overgang vanPoedermetallurgieom metaal te spuiten

Spuitvormen overbrugt de kloof tussen traditionele poedermetallurgie en directe gietmethoden. De materialen die via spuitvormen worden gemaakt, hebben geen macrosegregatie en voorafgaande deeltjesgrenzen, in tegenstelling tot conventionele poedermetallurgieproducten. Deze hybride methode combineert gasatomisatie met de creatie van geïntegreerde blokken of individuele elementen in één stap.

Het proces bespaart geld door gesmolten legeringen in één stap om te zetten in halffabricaten. Snelle stolling leidt tot betere eigenschappen door microstructurele verfijning en verwijdert macrosegregatie. Om maar een voorbeeld te noemen:

• Bedrijven kunnen spuitgevormde aluminiumlegeringen tegen lagere kosten produceren dan poedermetallurgie-opties, met prijzen die dicht bij die van direct gegoten legeringen liggen wanneer ze in grote volumes worden geproduceerd.
• Deze materialen vertonen een betere vermoeiingslevensduur en breuktaaiheid dan poedermetallurgieproducten, omdat ze minder oxideverontreiniging bevatten.
• De verfijnde korrelstructuur zorgt voor materialen die beter presteren en een verbeterde isotropie hebben

Integratie metMetaalspuitgietenConcepten

Spuitvormen combineert elementen uit zowel de traditionele metallurgie als poedergebaseerde technieken. Net als metaalspuitgieten creëert het componenten die bijna in de gewenste vorm zijn en slaat het verschillende verwerkingsstappen over. Het verschil zit in de continue werking van spuitvormen versus het meerfasenproces van metaalspuitgieten.

Het proces in de praktijk begint wanneer metallurgisch bereid metaalsmelt van een smeltkroes via een verdeelbak naar de verstuivingszone stroomt. Er zijn verschillende smeltmethoden ontwikkeld:

• Inductie-eenheden met een bodemuitstroom bevinden zich direct boven de verstuiverkop en gebruiken keramische spuitmonden om de vloeistof van de oven naar de verstuiver te voeren
• Kantelgietovens gebruiken een inductieoven die kantelt om gesmolten metaal in een conische verdeelbak te gieten, die het gesmolten metaal naar het afgiftemondstuk stuurt
• Complexe systemen voor nikkel-superlegeringen mengen vacuüm-inductiesmelten, elektroslak-hersmelten en koude ovenkroezen om de onzuiverheidsniveaus te beheersen

Deze 35 jaar oude technologie concurreert nu met bestaande methoden zoals gieten, ingotmetallurgie, elektrode-omsmelten en poedermetallurgie en verovert daarmee markten. De kennis over het creëren van gespecialiseerde legeringen met betere eigenschappen heeft de weg vrijgemaakt voor de productie van materialen die voorheen moeilijk te produceren waren met conventionele methoden.

 

Stapsgewijze uitsplitsing van het spuitvormingsproces

Spuitvormen is een geavanceerd metallurgisch proces dat atomisering, snelle stolling en afzettingsconsolidatie combineert in één bewerking. Het proces toont zijn technische complexiteit wanneer we elke fase zorgvuldig bekijken.

Smeltbereiding en inertgasbeheersing

Het proces begint met de zorgvuldige voorbereiding van de metaallegering in een smeltkroes met behulp van inductieverhitting. De smelt blijft 50-150 °C boven de liquidustemperatuur van de legering om thermische gradiënten te minimaliseren. De smeltkamer moet grondig worden gespoeld met inerte gassen zoals stikstof of argon om oxidatie te voorkomen. Een lichte overdruk helpt deze beschermende atmosfeer te handhaven. Gespecialiseerde toepassingen zoals nikkel-superlegeringen vereisen geavanceerde smeltopstellingen die gebruikmaken van vacuüminductiesmelten, elektroslak-hersmelten en koude-haardkroezen om de onzuiverheidsniveaus te beheersen.

Trechterstroom en spuitmondconfiguratie

Het vloeibare metaal stroomt na de voorbereiding in een conische verdeelbak en gaat naar het smeltmondstuk. Deze opstelling scheidt het smeltproces van de spuitprocessen, wat een betere optimalisatie van elke fase mogelijk maakt. De verdeelbak helpt de metaalstroom te stabiliseren en dient als buffer vóór de atomisering. Huidige systemen maken gebruik van bodemgietconfiguraties met keramische spuitmonden (diameter 3-5 mm) of kantelgietsystemen waarbij een inductieoven kantelt om metaal in de verdeelbak te brengen. Primaire gasstralen werken bij gemiddelde druk (2-4 bar) om de smeltstroom te beschermen tegen verstoring in de turbulente sproeikamer.

Gasatomisatie en druppelvorming

Hogesnelheidsgasstralen (250-350 m/s) onder hoge druk (6-10 bar) raken de metaalstroom tijdens de atomisering. Deze secundaire verstuiverstralen vormen een ring rond het smeltmondstuk of verschijnen als afzonderlijke stralen in symmetrische posities. Deze krachtige interactie breekt de smeltstroom in druppels met een diameter van 10-500 μm. De gas-metaalmassastroomverhouding (GMR) varieert van 1,5 tot 5,5 en beïnvloedt de druppelgrootteverdeling, de koelsnelheid en de procesopbrengst. Een hogere GMR creëert fijnere druppels, maar verlaagt de totale procesopbrengst van 75% tot ongeveer 60%.

Koeling tijdens de vlucht en druppelversnelling

Druppels versnellen en koelen snel af tijdens de vlucht, met snelheden van 50-100 m/s. Deze koeling vindt voornamelijk plaats door convectie en straling. Kleine druppels (200 μm) blijven grotendeels vloeibaar. Computermodellen tonen afkoelsnelheden van 10³ tot 10⁶ K/s, waarbij 60-80% van de latente warmte binnen milliseconden na atomisatie verdwijnt. De diameter van de druppel, de initiële axiale gassnelheid, de smeltstroomsnelheid en de initiële oververhitting spelen een cruciale rol in de vluchtdynamiek.

Afzetting en billetvorming

Druppels smelten samen tot een vaste afzetting met een dichtheid van 96-99,5% bij het bereiken van het substraat. Het oppervlak van de staaf behoudt een vaste fractie tussen 0,3 en 0,6%. Het proces vereist een zorgvuldige balans tussen de warmte van de binnenkomende druppels en het warmteverlies door geleiding, convectie en straling van de staaf. Ingenieurs kunnen deze balans aanpassen via de spuithoogte, de gasdruk in de verstuiver, de smeltstroomsnelheid en de verstuiverinstelling. Moderne technieken maken gebruik van programmeerbare oscillerende verstuiveraandrijvingen om vormen consistenter te maken.

Ontwikkeling en stolling van microstructuren

De uiteindelijke stolling vindt plaats met veel lagere afkoelsnelheden (1-20 K/s) vergeleken met koeling tijdens de vlucht. De microstructuur ontstaat uit een mengsel van vaste, halfvaste en vloeibare druppels. Restvloeistof vormt een continu netwerk dat polygonale korrelgrenzen markeert op het oppervlak van het blok. Snelle stolling creëert zeer fijne, equiaxiale korrelstructuren zonder macrosegregatie. Dit unieke proces combineert snelle afkoeling van kleine druppels met een gematigde uiteindelijke stolling om materialen te produceren met een betere microstructurele uniformiteit dan conventionele gietmethoden.

Materiaalmogelijkheden en legeringscompatibiliteit

Met de spuitvormtechnologie kunnen veel metaallegeringen worden verwerkt die met conventionele methoden moeilijk te vervaardigen zijn, en krijgen ze betere eigenschappen.

Spuitvormen van staal en snelstaallegeringen

Snelstaal vervaardigd door middel van spuitvormen vertoont opmerkelijke verbeteringen ten opzichte van gegoten staal. Het proces creëert fijnere primaire carbiden die zich gelijkmatiger over de materiaalmatrix verspreiden. AISI M3:2 snelstaal dat op deze manier wordt vervaardigd, heeft een betere isotropie in taaiheid omdat de carbiden minder georiënteerd zijn. Gereedschapsstaal bereikt dichtheden van 96-99,5% van hun theoretische maximum. De verfijnde structuur elimineert ruwe eutectische carbidenetwerken die je in conventionele materialen aantreft, wat leidt tot een betere warmverwerkbaarheid. Dit is een belangrijke ontwikkeling, omdat stalen billets hierdoor meer dan 1 ton kunnen wegen.

Aluminium-Lithium en Al-Si-legeringen voor de lucht- en ruimtevaart

De lucht- en ruimtevaartindustrie waardeert Al-Li-legeringen vanwege hun uitzonderlijke gewicht-sterkteverhouding. Deze legeringen verlagen het structurele gewicht met 10-20% ten opzichte van traditioneel aluminium. Elke 1% lithium verlaagt de dichtheid met 3%, terwijl de elasticiteitsmodulus met 6% stijgt. Moderne vliegtuigen zoals de Airbus A330/350/380 en de Boeing 747/777/787 gebruiken nu derde-generatie Al-Li-legeringen zoals 2195, 2196 en 2198. Spuitgevormde Al-Si-legeringen bevatten geraffineerde siliciumdeeltjes van 3-5 μm, veel kleiner dan de 100 μm deeltjes in gegoten materialen. Deze legeringen zijn beter bestand tegen slijtage, zetten minder uit bij hitte en zijn gemakkelijker te gieten.

Nikkelgebaseerde superlegeringen en MMC's

Het spuitvormproces biedt een unieke manier om superlegeringen op nikkelbasis te maken. Het combineert elektroslakraffinage met spuitvormen om op een economische manier schone, uniforme superlegeringen te produceren voor toepassingen met een kritische vermoeiingslevensduur. De oppervlaktetemperatuur van de afzetting speelt een cruciale rol bij het beheersen van de porositeit van spuitgevormde IN718- en U720-nikkelsuperlegeringen, met de beste resultaten tussen 1240 en 1270 °C. Spuitvormen creëert twee soorten metaalmatrixcomposieten (MMC's): reactief spuitvormen met gas-vloeistofreacties en inert spuitvormen, waarbij neutrale deeltjes zich mengen met de metaalspray.

Spuitmetaal versus gegoten metaalmicrostructuur

De prestatieverschillen tussen spuitgevormde en gegoten materialen komen voort uit hun verschillende microstructuren. Spuitgevormde materialen hebben consistente equiaxiale korrels met een diameter van 15-50 μm over de preform, terwijl conventioneel gieten onregelmatige, vaak dendritische patronen creëert. Spuitgevormde hypereutectische Al-Si-legeringen vertonen fijne, gelijkmatig verspreide siliciumfasen in een equiaxiale aluminiummatrix. Nikkel-superlegeringen die op deze manier worden geproduceerd, bereiken een ASTM 6-korrelgrootte met minimale geïsoleerde porositeit en voldoen daarmee aan de lucht- en ruimtevaartnormen voor oplossingsgegloeide plus verouderde treksterkte. Deze materialen gaan langer mee en zijn beter bestand tegen breuken dan alternatieven uit de poedermetallurgie, omdat ze geen oxideverontreiniging hebben.

 

Toepassingen in geavanceerde productie

De productiesector heeft een snelle groei doorgemaakt in spuitvormtoepassingen. Deze technologie creëert componenten met een uitzonderlijke microstructuurkwaliteit. Het proces biedt ook voordelen op het gebied van near-net shape productie.

Spuitgevormde ringen en buizen voor turbines

De chemische industrie maakt veelvuldig gebruik van spuitgevormde buizen. Deze buizen hebben hun belangrijkste rol gevonden in aandrijfsystemen in de lucht- en ruimtevaart. Sprayform Technologies International produceert nikkel-superlegeringsringen met een diameter tot 1400 mm. Het bedrijf opereert als een joint venture tussen Pratt & Whitney en Howmet. De productie in de lucht- en ruimtevaartsector bereikt 500 ton per jaar per ploegendienst. De nikkel-superlegeringsringen hebben fijne equiaxiale korrels (ASTM 5-8) zonder macroscopische segregatie. Deze verfijnde structuren verbeteren de warmverwerkbaarheid en zorgen voor een reductie van meer dan 50% in slechts twee walsgangen.

Productie van vlakke platen en stroken via lineaire spuitmonden

Fabrikanten maken platte producten met behulp van twee hoofdmethoden. Ze scannen (oscilleren) de verstuiver of gebruiken lineaire spleetmondstukken. Deze methoden verspreiden de sproeikegel over specifieke gebieden terwijl ze deze op bewegende substraten aanbrengen. De platen vertonen verfijnde korrelstructuren die metalen strips creëren met een betere corrosiebestendigheid en mechanische eigenschappen. Deze materialen werken goed in toepassingen die een hoge sterkte-gewichtsverhouding en een uniforme microstructuur vereisen.

Billetproductie voor extrusie en smeden

Fabrikanten maken cilindrische blokken door ze excentrisch en schuin op roterende cilindrische substraten te spuiten. Moderne faciliteiten kunnen blokken produceren met een diameter tot 0,5 meter en een hoogte tot 2 meter. Het proces combineert poedermetallurgieprincipes met directe metaalafzetting om preforms te creëren voor latere extrusie of smeedwerk. De auto- en lucht- en ruimtevaartindustrie gebruikt deze blokken na conventionele vervorming. De uiteindelijke componenten vertonen een betere treksterkte en hardheid dan traditionele smeedbewerkingsmethoden.

Beschermende coatings en gevelbekledingstoepassingen

Spuitvormtechnologie is een uitstekende manier om beschermende oppervlaktebehandelingen te creëren. De Process-Defined Surface Deposition (PSD)-techniek brengt metaalcoatings aan op motoronderdelen en keramische schilden die bestand zijn tegen hoge temperaturen. Spuitvormen creëert dikke, ongelijksoortige stalen buizen met sterke metallurgische verbindingen tussen de lagen in bekledingstoepassingen. Deze interfaces zijn bestand tegen restspanningen en latere thermomechanische bewerkingen. Grote staalconstructies in offshore-omgevingen worden beschermd tegen corrosie door zeewater dankzij zelfherstellende zinkcoatings. Deze technologie beschermt tot 25 jaar tegen corrosie in zware maritieme omgevingen.

 

Voordelen en beperkingen ten opzichte van poedermetallurgie

Productietechnologieën hebben elk hun sterke en zwakke punten. Spuitvormen kent duidelijke voor- en nadelen ten opzichte van 20 jaar oude methoden. Het economische succes van het proces hangt af van de balans tussen de productievoordelen en de technische beperkingen.

Bijna-netto vorm-efficiëntie en minder afval

Het economische voordeel van spuitvormen is te danken aan het verkorten van de processtappen tussen de smelt en het eindproduct. Het proces elimineert gietstukgieten, homogeniseren en warmwalsen uit de conventionele verwerking. Dit resulteert in:

• Veel lager energieverbruik
• Betere productiekosten
• Productiesnelheden die in bepaalde gevallen 4100 kg/(u · m) bereiken

Desondanks moeten we de economische voordelen afwegen tegen technische obstakels. Het proces gebruikt lang niet zoveel stappen als poedermetallurgie en conventionele giet-/smeedmethoden. De daadwerkelijke kostenvoordelen hangen echter af van het oplossen van verschillende belangrijke implementatieproblemen.

Porositeitscontrole en nabewerkingsbehoeften

Porositeit blijft het grootste probleem bij spuitgevormde materialen. Een typische spuitgevormde billet heeft 1-2% porositeit en vereist extra bewerking. Heet isostatisch persen (HIP) of thermomechanische bewerking kan kleine poriën (kleiner dan 30 μm) herstellen. In sommige toepassingen is volledige verwijdering van porositeit vereist. De oppervlaktetemperatuur speelt een cruciale rol bij de vorming van porositeit. Nikkel-superlegeringen vertonen de beste resultaten tussen 1240 en 1270 °C. De spuithoek beïnvloedt ook de uiteindelijke dichtheid. De porositeit daalt tot het laagste punt wanneer de gemiddelde gewogen impacthoek onder de 25° blijft.

Gasverbruik en oversprayverliezen

Hoge kosten van inerte gassen voor atomisering en materiaalverlies vormen een serieuze uitdaging voor de economische haalbaarheid van spuitvormen. Het proces verliest ongeveer 30% van het materiaal door overspray, spatten en materiaal dat van het halfvaste oppervlak afketst. De gas-metaalverhouding varieert meestal van 1,5 tot 5,5. Hogere verhoudingen betekenen een lagere opbrengst. Veel operators gebruiken nu deeltjesinjectiesystemen om overspraypoeder te hergebruiken en zo de efficiëntie te verbeteren.

Vergelijking met de opbrengst van metaalspuitgieten

Metaalspuitgieten (MIM) is uitstekend geschikt voor complexe vormen, maar is duurder dan traditionele poedermetallurgie. Dit komt door:gasverneveling en de behoeften aan bindmiddelsamenstelling. Spuitvormen creëert bijna-netto vormen zonder bindmiddelen te verwijderen. MIM bereikt een hogere einddichtheid (meer dan 95%) door kleinere poedergroottes en hogere sintertemperaturen te gebruiken. Spuitgevormde materialen vereisen meestal extra bewerking om resterende porositeit te verwijderen.

 

Conclusie

Spuitvormen vertegenwoordigt een baanbrekende metallurgische doorbraak die de productie van complexe legeringen radicaal verandert. Dit proces combineert conventioneel gieten, poedermetallurgie en metaalspuitgieten door een unieke combinatie van atomiserings- en directe consolidatietechnieken. Fabrikanten kunnen nu componenten produceren die bijna de gewenste vorm hebben, met een uitzonderlijke microstructurele uniformiteit, minimale segregatie en dichtheden die 96-99,5% van de theoretische waarden bereiken.

De technologie elimineert meerdere tussenliggende verwerkingsstappen. Dit stroomlijnt processen en verlaagt de totale productiekosten, terwijl er gespecialiseerde legeringen ontstaan ​​die voorheen moeilijk te produceren waren. Snelstaal, aluminium-lithiumcomponenten voor de lucht- en ruimtevaart en nikkel-superlegeringen vertonen met deze technologie verbeterde eigenschappen en prestatiekenmerken.

Er bestaan ​​nog steeds uitdagingen. De grootste problemen zijn restporositeit, gasverbruikskosten en materiaalverlies door overspray. Bedrijven passen oplossingen toe zoals overspray-recyclingsystemen en geoptimaliseerde procesparameters om deze problemen aan te pakken.

De economische waarde van spuitvormen hangt af van de afweging van de technische voordelen tegen de uitdagingen van de implementatie. De initiële investering en operationele kosten kunnen hoger zijn dan bij standaardmethoden. De kennis van het produceren van gespecialiseerde materialen met superieure eigenschappen maakt dit echter de moeite waard voor veel hoogwaardige toepassingen.

Spuitvormen zal ongetwijfeld een essentiële technologie blijven die conventionele metallurgie verbindt met geavanceerde poedergebaseerde technieken. Fabrikanten beschikken nu over een krachtig instrument om materialen van de volgende generatie te creëren die voldoen aan strenge prestatie-eisen in de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie en de industrie. Onderzoeksontwikkelingen zullen deze technologie efficiënter en kosteneffectiever maken en tegelijkertijd de materiaalmogelijkheden uitbreiden. Dit versterkt de rol van spuitvormen in geavanceerde productie.

 

Veelgestelde vragen

Vraag 1. Wat is spuitvormen en hoe verschilt het van traditionele productiemethoden?Spuitvormen is een geavanceerd productieproces dat componenten creëert die bijna de gewenste vorm hebben door gesmolten metaal in druppels te vernevelen en deze op een substraat af te zetten. In tegenstelling tot traditioneel gieten of poedermetallurgie combineert het snelle stolling en consolidatie in één stap, wat resulteert in materialen met verfijnde microstructuren en minimale segregatie.

Vraag 2. Welke soorten materialen kunnen worden geproduceerd met behulp van spuitvormen?Spuitvormen is compatibel met een breed scala aan legeringen, waaronder snelstaal, aluminium-lithiumlegeringen voor toepassingen in de lucht- en ruimtevaart, nikkelgebaseerde superlegeringen en metaalmatrixcomposieten. Het is met name nuttig voor materialen die moeilijk te vervaardigen zijn met conventionele methoden.

Vraag 3. Wat zijn de belangrijkste voordelen van spuitvormen?Belangrijke voordelen zijn onder meer de mogelijkheid om componenten met een bijna-netto-vorm en een uniforme microstructuur te produceren, minder verwerkingsstappen in vergelijking met traditionele methoden en de mogelijkheid om gespecialiseerde legeringen met verbeterde eigenschappen te creëren. Het maakt ook de productie van grote blokken en componenten met verbeterde isotropie en prestatiekenmerken mogelijk.

Vraag 4. Zijn er beperkingen aan de spuitvormtechnologie? Hoewel spuitvormen veel voordelen biedt, kent het ook enkele beperkingen. Deze omvatten restporositeit in het eindproduct (meestal 1-2%), hoge kosten in verband met het verbruik van inert gas voor verneveling en materiaalverlies door overspray. Bovendien kunnen sommige toepassingen nabewerkingsstappen vereisen om de gewenste eindeigenschappen te bereiken.

V5. In welke industrieën wordt spuitvormtechnologie het meest gebruikt?Spuitvormen vindt uitgebreide toepassingen in de lucht- en ruimtevaart, de automobielindustrie en de industrie. Het is met name waardevol bij de productie van componenten voor turbines, hoogwaardige motoronderdelen en speciaal gereedschap. De technologie wordt ook gebruikt bij het creëren van beschermende coatings en bekledingen voor diverse industriële toepassingen.