Metallspritzguss-MIM-Verfahren

1. Was ist Metallspritzgussformbei?

Metallspritzguss (MIM) ist eine neue Near-Net-Forming-Technologie im Bereich der Pulvermetallurgie. Der Mim-Prozess umfasst sechs Schritte: Metallpulverbinder - Kneten - Spritzguss -Entbinderung - Intering und Verfestigung - Nachbearbeitung.

Pulverisieren: Der Metallpulver Das für MIM erforderliche Material weist eine sehr kleine Partikelgröße auf, im Allgemeinen im Bereich von 0 bis 30 Mikrometern, und wird durch ein Hochdruck-Wasserzerstäubungsverfahren oder ein Gaszerstäubungsverfahren hergestellt.

Gemischtes Pulver und Bindemittel: Metallpulver und organisches Bindemittel werden vollständig vermischt, um Partikel herzustellen, und die Partikelmischung wird bis zu einem plastischen Zustand erhitzt;

Spritzguss: Die Mischung wird durch eine Spritzgussmaschine in den Formhohlraum extrudiert, um ein Rohteil zu formen.

Entfetten und Entbindern: Das Bindemittel im Rohteil wird durch chemische oder thermische Zersetzung entfernt, um ein Rohteil zu erhalten, in dem nur noch Metall oder nur eine geringe Menge Bindemittel verbleibt.

Sintern und Aushärten: Schicken Sie die Teile zur Verfestigung in einen Sinterofen, um das restliche Bindemittel weiter zu entfernen.

Nachbearbeitung: Verwenden Sie Abschreckwärmebehandlung, chemische Wärmebehandlung, Dampfbehandlung und andere Methoden, um die inneren Poren des Teils zu reduzieren, die Dichte des Teils zu verbessern, die Festigkeit des Teils, die Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit usw. zu verbessern, um das endgültige Teil zu formen.

2. In welchen Situationen eignet sich Metallspritzguss?

Momentan, Das MIM-Verfahren wird häufig bei elektronischen Produkten, Uhren, kleinen medizinischen Geräten, Automotorteilen, Sportgeräten, leichten Waffen usw. verwendet. Im Vergleich zur herkömmlichen mechanischen Verarbeitung ermöglicht die MIM-Technologie die effektive Nutzung von Materialien und die Herstellung von Teilen mit komplexen Strukturen. Sie ist eine der effektivsten Ergänzungsmethoden zur herkömmlichen Verarbeitung.

Die für die MIM-Technologie anwendbare Verarbeitung kann in die folgenden Situationen eingeteilt werden:

1. 1. Bei herkömmlichen Schneid- oder Schleifprozessen ist der Materialverlust sehr groß, und Teile mit einer relativ langen Verarbeitungszeit eignen sich zur Kostensenkung durch die MIM-Technologie.

1. 2. MIM kann in Massenproduktion hergestellt werden. Teile, die bestimmte Massenproduktionsbedingungen erfüllen, aber im Verhältnis zu den Kosten für das Formenöffnen nur eine geringe Nachfrage haben, eignen sich für die MIM-Technologie.

1. 3. Schwer zu schneidende Metalle wie Titan, Nickellegierungen usw. können mit der MIM-Technologie hergestellt werden. Die Produktgenauigkeit wird im Vergleich zur herkömmlichen Verarbeitung verbessert und es werden erheblich Materialeinsparungen erzielt.

1. 4. Teile mit komplexen Geometrien, wie z. B. Teile mit Oberflächengewinden, Rändelungen, Querkanälen usw. Solche Teile sind mit herkömmlicher Pulvermetallurgie schwer herzustellen. Mehrachsige Teile oder Teile mit mehreren Bezugspunkten, die während des Schneidens mehrere Wechsel der Bearbeitungsstationen erfordern. Teile, die für die Bearbeitung mit MIM-Technologie geeignet sind.

1. 5. Teile, die mit einer Kombination aus verschiedenen Materialien verarbeitet werden müssen, wie z. B. Teile, die mit einer Kombination aus Metall und Keramik verarbeitet werden, oder Teile aus verschiedenen Materialien, wie z. B. hartmagnetische-weichmagnetische, magnetisch-nichtmagnetische, leitfähige-isolierende Materialien. Überzugsteile.

3. Welche Materialien eignen sich für die Metallspritzgusstechnologie?

Die Palette der für den Metallspritzguss geeigneten Materialien ist relativ breit gefächert. Grundsätzlich können Teile mittels MIM hergestellt werden, sofern der Schmelzpunkt des Pulvermaterials über der Sintertemperatur liegt. Aus wirtschaftlicher Sicht sind derzeit vor allem folgende Materialien üblich: auf Eisenbasis, auf Nickelbasis und niedrige Legierungen. Hartmetall, Titanlegierung, Keramik usw.