Keramika inyeksiya texnologiyasının prosesi və üstünlükləri

Keramika cızıqlara davamlı, dəriyə uyğun, allergik olmayan, yeşim rəngi və ucuz qiymətə görə ağıllı geyim üçün seçim materialına çevrilmişdir. Və keramika injection qəlibləmə ağıllı geyilə bilən keramika görünüş hissələrinin əsas qəlibləmə proseslərindən biridir.

Seramik enjeksiyon qəlibləmə prosesi

Seramik enjeksiyon qəlibləripolimer inyeksiya texnologiyası əsasında hazırlanmış yaxın ölçülü plastik qəlibləmə üsuludur. Ağıllı geyilə bilən keramika enjeksiyon qəlibinin əsas prosesi əsasən dörd mərhələdən ibarətdir: qidalanma hazırlığı, enjeksiyon qəlibləmə, yağdan təmizləmə və sinterləmə.

 

1. Yemin hazırlanması İtrium stabilləşdirilmiş sirkoniya tozu və səthi aktiv maddə mütənasib olaraq çəkilir, etanol əlavə edilir, sonra top frezeleme yolu ilə qarışdırılır, qurudulur və şlam əldə etmək üçün süzülür, sonra bağlayıcı ilə qarışdırılır, qarışdırılır və enjeksiyon üçün yem əldə etmək üçün qranullaşdırılır.

Yem hazırlığının açarı:

Müvafiq bağlayıcı, bağlayıcı və keramika tozunun uyğunluğu və kəsmə dispersiyası yaxşı seçin, yığılmanı aradan qaldırın;

Yemin yaxşı axıcı olması üçün uyğun bağlayıcı tərkibi;

Artan keramika tozunun yüklənməsi (bərk tərkib) və azaldılmış ölçülü deformasiya.

 

2, enjeksiyon qəlibləmə, enjeksiyon qəlibləmə maşınına yerləşdirilən, viskoz bir ərimə halına gətirilən, müəyyən bir temperaturda və təzyiqdə yüksək sürətli metal qəlibə enjeksiyon, keramika kütük gövdəsini almaq üçün soyulduqdan sonra soyudulacaq enjeksiyon qəlibləmə yemi olacaqdır. Enjeksiyon qəlibinin açarı:

Ağlabatan qəlib dizaynı və emalı (qapı, qaçış, dəqiqlik, material və s.)

Enjeksiyon parametrlərinin (temperatur, təzyiq, qəlib temperaturu) qurulması və optimallaşdırılması

Kalıbın doldurulması zamanı egzoz və bədən gərginliyi

3, yağsızlaşdırıcı yağdan təmizlənmə, enjeksiyon qəlibində keramika kütükündəki bağlayıcı komponentin fiziki və ya kimyəvi üsullarla çıxarılması prosesidir. Fərqli bağlayıcı sistemə görə yağsızlaşdırma prosesi fərqlidir, enjeksiyon qəliblərinin keramik yağdan təmizlənməsi üsullarına aşağıdakılar daxildir: termal yağdan təmizləmə, həlledici ilə yağdan təmizləmə, katalitik yağdan təmizləmə, yağdan təmizləmə üçün səmərəli və təhlükəsiz yağdan təmizləmə texnologiyasını seçin, boşluq əldə edin.

4. Sinterləmə

Keramika blankı 1300°C ~ 1800°C yüksək temperaturda sinterlənmişdir. Sinterləmə keramika çubuqlarının formalaşması prosesidir. Keramika məhsullarının performansının böyük bir hissəsi sinterləmə ilə müəyyən edilir. Zirkon keramika yüksək sıxlığa və vahid sinterləşdirməyə ehtiyac duyur, təkcə yağdan təmizlənmə prosesi çox vacibdir, həm də toz, əlavələr, sinterləmə temperaturu və vaxtı, təzyiq və sinterləmə atmosferi və digər amillərdən təsirlənir.

 Keramika enjeksiyonunun üstünlükləri

Ağıllı geyilə bilən keramika görünüş hissələrinə keramika saat qutusu, keramika bezel, keramika siferblat, keramika alt örtük, keramika tac, keramika saat zənciri və digər məhsullar, kiçik ölçülü, yüksək dəqiqlik tələbləri daxildir.

Ağıllı geyilə bilən keramika injection qəlibindən istifadənin üstünlüklərikeramika görünüşü hissələribunlardır:

Xalis qəlibləmə həndəsə kompleksinə yaxın ola bilər və kiçik keramika hissələrinə, yüksək dəqiqlikli qəlibləmə məhsullarına, yaşıl sıxlıq vahidliyinə, yüksək möhkəmliyə, sinterlənmiş gövdə performansına və məhsulun keyfiyyətinin uyğunluğuna xüsusi tələblərə malik ola bilər, beləliklə sinterlənmiş keramika məhsulları emal edilmədən və ya daha az emal olunmaqla, bahalı keramika emalı xərclərini azaltmaq üçün;

Kalıplama prosesi yüksək dərəcədə mexanizasiya və avtomatlaşdırmaya malikdir, qəlibləmə dövrü qısadır, istehsal prosesinin idarə edilməsi və nəzarəti də çox rahatdır, kütləvi istehsala, geniş miqyaslı istehsala nail olmaq asandır;

Kalıplanmış keramika məhsulları son dərəcə yüksək ölçülü dəqiqliyə və səthə malikdir, səthi bitirmə 5um-a çata bilər. Buna görə də,CIM keramika injection qəlibləmə texnologiyasımövcud keramika formalaşdırma texnologiyasının formalaşdırma üsullarından birinə çevrilmişdir.


Göndərmə vaxtı: 06 yanvar 2023-cü il