Keramiek is het materiaal bij uitstek geworden voor smart wear vanwege de krasbestendige, huidvriendelijke, hypoallergene kleur, jadekleur en lage kosten. Keramisch spuitgieten is een van de belangrijkste gietprocessen voor intelligente, draagbare keramische onderdelen.
Keramisch spuitgietproces
Keramisch spuitgieten is een methode voor het spuitgieten van kunststof op bijna nettoformaat, ontwikkeld op basis van polymeerspuitgiettechnologie. Het basisproces van intelligent spuitgieten van draagbare keramiek omvat in principe vier fasen: voedingsvoorbereiding, spuitgieten, ontvetten en sinteren.
1. Bereiding van het voer Het met yttrium gestabiliseerde zirkoniapoeder en de oppervlakteactieve stof worden in verhouding afgewogen, er wordt ethanol toegevoegd en het geheel wordt in kogelmolens gemengd, gedroogd en gezeefd om een slurry te verkrijgen. Vervolgens wordt het geheel gemengd met bindmiddel, gemengd en gegranuleerd om voer voor injectie te verkrijgen.
Sleutel tot voerbereiding:
Selecteer het juiste bindmiddel, bindmiddel en keramisch poeder compatibiliteit en goede schuifdispersie, elimineer agglomeratie;
Een passend bindmiddelgehalte, zodat het voer een goede vloeibaarheid heeft;
Verhoogde belading van keramisch poeder (vastestofgehalte) en verminderde dimensionale vervorming.
2. Spuitgieten houdt in dat de spuitgietmassa in de spuitgietmachine wordt geplaatst, wordt verhit tot een viskeuze smelt, bij een bepaalde temperatuur en druk met hoge snelheid in de metalen mal wordt geïnjecteerd en na het strippen wordt afgekoeld om een keramische billet te verkrijgen. De sleutel tot spuitgieten:
Redelijk ontwerp en verwerking van de mal (poort, geleider, precisie, materiaal, enz.)
Instellen en optimaliseren van injectieparameters (temperatuur, druk, matrijstemperatuur)
Uitlaat- en lichaamsspanning tijdens het vullen van de mal
3. Ontvetten is het proces waarbij de bindmiddelcomponent in de keramische spuitgietstaaf wordt verwijderd met behulp van fysische of chemische methoden. Vanwege het verschillende bindmiddelsysteem is het ontvettingsproces anders. Ontvettingsmethoden voor keramische spuitgieten omvatten: thermische ontvetting, ontvetting met oplosmiddelen en katalytische ontvetting. Selecteer de efficiënte en veilige ontvettingstechnologie voor ontvetting.
4. Sinteren
De keramische plaat werd gesinterd bij een hoge temperatuur van 1300 °C tot 1800 °C. Sinteren is een proces waarbij keramische blokken worden gevormd. De prestaties van keramische producten worden grotendeels bepaald door het sinteren. Zirkoniumkeramiek vereist een hoge dichtheid en een gelijkmatige sintering. Niet alleen het ontvettingsproces is van groot belang, maar ook het poeder, additieven, de sintertemperatuur en -tijd, de druk, de sinteratmosfeer en andere factoren spelen een rol.
Voordelen van keramisch spuitgieten
Intelligente, draagbare keramische onderdelen omvatten keramische horlogekasten, keramische lunettes, keramische wijzerplaten, keramische bodems, keramische kroontjes, keramische horlogekettingen en andere producten met een klein formaat en hoge precisie-eisen.
De voordelen van het gebruik van keramisch spuitgieten voor intelligente draagbare apparaten keramische onderdelen Zijn:
Kan dicht bij de complexe netto-vormgeometrie liggen en heeft speciale vereisten voor kleine keramische onderdelen, zeer nauwkeurige vormproducten, uniforme groene dichtheid, hoge sterkte, goede prestaties van het gesinterde lichaam en consistente productkwaliteit, zodat gesinterde keramische producten zonder bewerking of minder verwerking kunnen worden geproduceerd, om zo de dure keramische verwerkingskosten te verlagen;
Het gietproces kent een hoge mate van mechanisatie en automatisering, de gietcyclus is kort, het beheer en de controle van het productieproces zijn ook erg handig, massaproductie en grootschalige productie zijn gemakkelijk te bereiken;
De gegoten keramische producten hebben een extreem hoge maatnauwkeurigheid en oppervlakteafwerking, de oppervlakteafwerking kan 5 µm bereiken. Daarom, CIM keramische spuitgiettechnologie is een van de vormingsmethoden geworden van de bestaande keramische vormingstechnologie.
Plaatsingstijd: 06-01-2023