Керамика анын чийилбеген, териге ыңгайлуу, аллергиясыз, нефрит түсү жана арзан баасына байланыштуу акылдуу кийүү үчүн тандалып алынган материал болуп калды. Ал эми керамикалык инжектордук калыптандыруу акылдуу кийүүчү керамикалык көрүнүшү бөлүктөрүнүн негизги калыптоо процесстеринин бири болуп саналат.
Керамикалык инъекциялык калыптоо процесси
Керамикалык инъекциялык калыптоополимердик инжектордук калыптоо технологиясынын негизинде иштелип чыккан жакын таза өлчөмдөгү пластикалык калыптоо ыкмасы. Акылдуу кийүүчү керамикалык инжектордук калыптын негизги процесси негизинен төрт этапты камтыйт: тамактандыруу даярдоо, сайынуу, майсыздандыруу жана агломерациялоо.
1. Тоют даярдоо Итрий стабилдештирилген цирконий порошок жана беттик активдүү зат пропорцияда өлчөнөт, этанол кошулат, андан кийин шариктүү майдалоо жолу менен аралаштырылат, кургатылат жана шламды алуу үчүн экрандан өткөрүлөт, андан кийин инъекция үчүн тоют алуу үчүн туташтыргыч менен аралаштырылат, аралаштырылат жана гранулдалат.
Тоют даярдоонун ачкычы:
Тийиштүү бириктиргичти, бириктиргичти жана керамикалык порошокту шайкештикти жана кесүү дисперсиясын жакшы тандаңыз, агломерацияны жок кылуу;
Тоют жакшы суюктукка ээ болушу үчүн, тиешелүү бириктиргичтин мазмуну;
Керамикалык порошоктун жүктөлүшүнүн көбөйүшү (катуу мазмун) жана өлчөмдүү деформациянын азайышы.
2, сайынуу балчы керамикалык даяр денени алуу үчүн чечип кийин муздатуу, металл калыпка белгилүү бир температура жана басым жогорку ылдамдыкта сайынуу, илешкек эритиндиге жылытылган сайынуу калыптандыруу машинага жайгаштырылган сайынуу тоют болот. Инъекциялык форманын ачкычы:
Эстүү көк дизайн жана кайра иштетүү (дарбаза, жөө күлүк, тактык, материал, ж.б.)
Инъекциянын параметрлерин орнотуу жана оптималдаштыруу (температура, басым, көктүн температурасы)
Көк толтуруу учурунда чарчоо жана дене стресс
3, degreasing degreasing физикалык же химиялык ыкмалар менен сайынуу балчы керамикалык дайындама менен байланыштыруучу компонентин алып салуу жараяны болуп саналат. Байланыштыруучу тутумдун ар кандайдыгынан майсыздандыруу процесси ар түрдүү, инжектордук формадагы керамикалык майсыздандыруу ыкмалары төмөнкүлөрдү камтыйт: термикалык майсыздандыруу, эриткич менен майсыздандыруу, каталитикалык майсыздандыруу, майсыздандыруу үчүн эффективдүү жана коопсуз майсыздандыруу технологиясын тандап, бланкты алыңыз.
4. агломерациялоо
Керамикалык бланк 1300 ° C ~ 1800 ° C жогорку температурада агломерацияланган. Агломерация – керамикалык бланканы калыптандыруу процесси. Керамикалык буюмдарды аткаруунун бир топ бөлүгү агломерациялоо менен аныкталат. Циркония керамикасы жогорку тыгыздыкка жана бирдиктүү агломерацияга муктаж, майсыздандыруу процесси гана эмес, порошок, кошумчалар, агломерациялоо температурасы жана убактысы, басым жана агломерация атмосферасы жана башка факторлор да таасир этет.
Керамикалык инжектордук форманын артыкчылыктары
Акылдуу кийилүүчү керамикалык көрүнүштүн бөлүктөрүнө керамикалык саат корпусу, керамикалык рамка, керамикалык терүү, керамикалык ылдый капкак, керамикалык таажы, керамикалык саат чынжыр жана башка буюмдар, кичинекей өлчөмдө, жогорку тактык талаптары кирет.
Акылдуу кийүүчү үчүн керамикалык инжектордук форманы колдонуунун артыкчылыктарыкерамикалык көрүнүш бөлүктөрүтөмөнкүлөр:
Таза калыптандыруу геометрия комплексине жакын болушу мүмкүн жана чакан керамикалык бөлүктөргө, жогорку тактыктагы калыптоо буюмдарына, жашыл тыгыздык бирдиктүү, жогорку күчкө, агломерацияланган дененин иштешине жана продуктунун сапаты ырааттуулугуна өзгөчө талаптарга ээ, андыктан агломерацияланган керамикалык продуктыларды иштетүүсүз же азыраак иштетүү, кымбат керамикалык иштетүү чыгымдарын азайтуу үчүн;
калыптоо процесси механикалаштыруу жана автоматташтыруу жогорку даражасына ээ, калыптандыруу цикл кыска, өндүрүш процессин башкаруу жана контролдоо да абдан ыңгайлуу, массалык өндүрүшкө жетүү үчүн жеңил, ири өндүрүш;
калыптанган керамикалык буюмдар өтө жогорку өлчөмдүү тактык жана бети бар, бети 5um жетиши мүмкүн. Ошондуктан,CIM керамикалык сайынуу технологиясыкерамикалык калыптандыруу технологиясын калыптандыруу ыкмаларынын бири болуп калды.
Посттун убактысы: 2023-жылдын 6-январына чейин