১. গিয়ারের গঠন এবং কার্যকারিতা

গিয়ারগুলিকে বিস্তৃতভাবে দুটি বিভাগে শ্রেণীবদ্ধ করা যেতে পারে: দাঁতের রিং এবং চাকার বডি, যদিও তাদের বিভিন্ন মেশিনের ব্যবহারের ফলে তাদের আকার এবং আকার বিভিন্ন রকম হয়। নিম্নলিখিত বিভাগগুলিতে সাধারণ নলাকার গিয়ারগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে: ডিস্ক গিয়ার, স্লিভ গিয়ার, অভ্যন্তরীণ গিয়ার, শ্যাফ্ট গিয়ার, সেক্টর গিয়ার এবং র্যাক। ডিস্ক গিয়ার হল তাদের মধ্যে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত প্রকার।

একটি নলাকার গিয়ারে একটি রিং বা রিং থাকতে পারে। সাধারণ একক-রিং গিয়ার সহজেই তৈরি করা যায়; তবুও, কাঁধ প্রায়শই ডাবল বা ট্রিপল গিয়ারের ছোট দাঁতের রিংকে প্রভাবিত করে, যা ব্যবহার করা যেতে পারে এমন উৎপাদন কৌশলগুলিকে সীমাবদ্ধ করে।

2. নলাকার গিয়ারের যথার্থতা প্রয়োজনীয়তা

 গিয়ারের উৎপাদন নির্ভুলতা নিজেই পুরো মেশিনের কাজের কর্মক্ষমতা, ভারবহন ক্ষমতা এবং পরিষেবা জীবনের উপর একটি বড় প্রভাব ফেলে। গিয়ারের ব্যবহারের শর্ত অনুসারে, গিয়ার ট্রান্সমিশনের জন্য নিম্নলিখিত প্রয়োজনীয়তাগুলি সামনে রাখা হয়েছে:

(১) গতির নির্ভুলতা - গিয়ারটি সঠিকভাবে গতি প্রেরণ করতে পারে এবং সংক্রমণ অনুপাত স্থির থাকে, অর্থাৎ, একটি ঘূর্ণনে গিয়ারের কোণ ত্রুটি একটি নির্দিষ্ট সীমা অতিক্রম না করে।

(২) কাজের মসৃণতা - গিয়ার ট্রান্সমিশনের চলাচল মসৃণ হওয়া প্রয়োজন, এবং প্রভাব, কম্পন এবং শব্দ কম হওয়া উচিত। এর জন্য গিয়ার ঘোরার সময় তাৎক্ষণিক গতির অনুপাতের পরিবর্তন সীমিত করা প্রয়োজন, অর্থাৎ, অল্প সময়ের মধ্যে কোণ ত্রুটি সীমিত করা।

(৩) যোগাযোগের নির্ভুলতা - যখন গিয়ারটি শক্তি প্রেরণ করে, যাতে লোডের অসম বন্টনের কারণে যোগাযোগের চাপ খুব বেশি না হয়, যার ফলে দাঁতের পৃষ্ঠের অকাল ক্ষয় হয়, যার জন্য গিয়ারটি কাজ করার সময় দাঁতের পৃষ্ঠের যোগাযোগ অভিন্ন হওয়া প্রয়োজন, এবং নিশ্চিত করুন যে একটি নির্দিষ্ট যোগাযোগের ক্ষেত্র রয়েছে এবং যোগাযোগের অবস্থানের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।

(৪) দাঁতের পাশের ক্লিয়ারেন্স - যখন গিয়ারটি চালানোর প্রয়োজন হয়, তখন অকার্যকর দাঁতের পৃষ্ঠের মধ্যে একটি নির্দিষ্ট ফাঁক থাকে যাতে লুব্রিকেটিং তেল সংরক্ষণ করা যায় এবং তাপমাত্রা এবং স্থিতিস্থাপক বিকৃতি এবং প্রক্রিয়াকরণ এবং সমাবেশে কিছু ত্রুটির কারণে সৃষ্ট মাত্রিক পরিবর্তনের জন্য ক্ষতিপূরণ দেওয়া যায়।

3. গিয়ার উপকরণ

উপযুক্ত উপাদানের কাজের অবস্থার সাথে সঙ্গতি রেখে সরঞ্জাম ব্যবহার করা উচিত। গিয়ারের মেশিনিং কর্মক্ষমতা এবং পরিষেবা জীবন সরাসরি উপাদান নির্বাচনের দ্বারা প্রভাবিত হয়।

• • নিম্ন ও মাঝারি কার্বন অ্যালয় স্টিল, যেমন 20Cr, 40Cr, 20CrMnTi, ইত্যাদি এবং মাঝারি কার্বন স্টিল, যেমন 45 স্টিলের জন্য সাধারণ গিয়ার নির্বাচন।
• • 38CrMoAlA নাইট্রাইড ইস্পাত উচ্চতর প্রয়োজনীয়তা সম্পন্ন গুরুত্বপূর্ণ গিয়ারগুলির জন্য একটি উপযুক্ত উপাদান। নন-ফোর্স ট্রান্সমিশন গিয়ারগুলির জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে এমন অন্যান্য উপকরণগুলির মধ্যে রয়েছে ঢালাই লোহা, প্লাইউড এবং নাইলন।

৪. গিয়ারের তাপ চিকিত্সা

গিয়ার প্রক্রিয়াকরণে, দুটি তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া বিভিন্ন উদ্দেশ্য অনুসারে সাজানো হয়:

১) খালি তাপ চিকিৎসা: দাঁতের ফাঁকা প্রক্রিয়াকরণের আগে এবং পরে প্রাক-তাপ চিকিৎসা স্বাভাবিককরণ বা টেম্পারিংয়ের ব্যবস্থা করুন, মূল উদ্দেশ্য হল ফোরজিং এবং রুক্ষকরণের কারণে সৃষ্ট অবশিষ্ট চাপ দূর করা, উপাদানের যন্ত্রযোগ্যতা উন্নত করা এবং ব্যাপক যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উন্নত করা।

২) দাঁতের পৃষ্ঠের তাপ চিকিত্সা: দাঁতের আকৃতি প্রক্রিয়াকরণের পরে, দাঁতের পৃষ্ঠের কঠোরতা এবং পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা উন্নত করার জন্য, কার্বারাইজিং শক্তকরণ, উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি ইন্ডাকশন হিটিং শক্তকরণ, কার্বনাইট্রাইডিং এবং নাইট্রাইডিং তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়াগুলি প্রায়শই সম্পাদিত হয়।

৫. খালি গিয়ার

বার উপাদান, ফোরজিং এবং কাস্টিং গিয়ারের বেশিরভাগ ফাঁকা ফর্ম তৈরি করে। বার উপাদানগুলি ছোট ব্যাসের গিয়ারের জন্য ব্যবহার করা হয় যার গঠন সহজ এবং ন্যূনতম শক্তির প্রয়োজনীয়তা রয়েছে। 400-600 মিমি-এর বেশি ব্যাসের গিয়ারগুলি প্রায়শই ঢালাই করা ফাঁকা হয়, তবে যখন গিয়ারের উচ্চ শক্তি, পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং প্রভাব প্রতিরোধের প্রয়োজন হয় তখন বহুমুখী ফোরজিংও প্রায়শই দেখা যায়। বড় এবং কম নির্ভুল গিয়ারের জন্য, মেশিনিং কমানোর জন্য গিয়ার দাঁত সরাসরি ঢালাই করা যেতে পারে; ছোট এবং জটিল আকারের গিয়ারের জন্য, পাউডার ধাতুবিদ্যা, গরম ঘূর্ণায়মান, ঠান্ডা এক্সট্রুশন, চাপ ঢালাই, নির্ভুল ঢালাই এবং নির্ভুল ঢালাইয়ের মতো নতুন প্রক্রিয়াগুলি গিয়ার দাঁত সহ দাঁত বিলেট তৈরি করতে ব্যবহার করা যেতে পারে, শ্রম উৎপাদনশীলতা উন্নত করে এবং কাঁচামাল সংরক্ষণ করে।

দাঁত ফাঁকা করার মেশিনিং স্কিমের নির্বাচন

শ্যাফ্ট গিয়ার এবং স্লিভ গিয়ারের জন্য, প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া মূলত সাধারণ শ্যাফ্ট এবং স্লিভ গিয়ারের অনুরূপ, ডিস্ক গিয়ারের প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটি মূলত আলোচনা করা হয়েছে।

দাঁতের ফাঁকা অংশের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি মূলত গিয়ার বডির গঠন এবং উৎপাদনের ধরণের উপর নির্ভর করে।

(1) দাঁত ফাঁকা প্রক্রিয়াকরণের বিপুল সংখ্যক ব্যাপক উৎপাদন

যখন প্রচুর পরিমাণে মাঝারি আকারের দাঁতের বিলেট প্রক্রিয়াজাত করা হয়, তখন "একটি টান দিয়ে একটি টুল কার ড্রিলিং" প্রক্রিয়া পরিকল্পনা ব্যবহার করা হয়:

১) ফাঁকা বাইরের বৃত্ত এবং শেষ মুখের অবস্থান সহ ড্রিলিং বা রিমিং;

2) ল্যাকন;

৩) মাল্টি-টুল সেমি-অটোমেটিক লেদ মেশিনের মোটা ফিনিশিং গাড়ির বাইরের বৃত্ত, প্রান্তভাগ, খাঁজকাটা এবং চেমফারিং ছিদ্রযুক্ত অবস্থায় অবস্থিত।

দক্ষ মেশিন টুলস ব্যবহারের কারণে এই প্রক্রিয়া স্কিমটি অ্যাসেম্বলি লাইন বা স্বয়ংক্রিয় লাইন দিয়ে তৈরি হতে পারে, তাই উৎপাদন দক্ষতা বেশি।

"গাড়ি পুল আ কার" প্রক্রিয়া পরিকল্পনাটি প্রায়শই ব্যাচে উৎপাদিত দাঁতের বিলেট প্রক্রিয়াকরণে ব্যবহৃত হয়।

১) দাঁতের বিলেট বা চাকার অবস্থানের বাইরের বৃত্তের সাথে, সূক্ষ্মভাবে বাঁকানো বাইরের বৃত্ত, প্রান্ত মুখ এবং ভিতরের গর্ত; ২) প্রান্ত মুখ ব্যবহার করে স্প্লাইন গর্ত বা পুল-হোলকে সমর্থন করুন; ৩) সূক্ষ্মভাবে গাড়ির বাইরের বৃত্ত এবং প্রান্ত মুখকে ছিদ্র দিয়ে সারিবদ্ধ করুন।

এই সমাধানটি অনুভূমিক লেদ বা টারেট লেদ এবং ব্রোচিং মেশিন দ্বারা অর্জন করা যেতে পারে। এটি স্থিতিশীল প্রক্রিয়াকরণ গুণমান এবং উচ্চ উৎপাদন দক্ষতা দ্বারা চিহ্নিত করা হয়। যখন দাঁতের ফাঁকা গর্তে ধাপ থাকে বা শেষ মুখের খাঁজ থাকে, তখন এটি টারেট লেদের মাল্টি-টুল ব্যবহার করে মাল্টি-স্টেশন মেশিনিং করতে পারে এবং একবারে টারেট লেদের দাঁতের ফাঁকা মেশিনিং শেষ করতে পারে।

গিয়ার দাঁত প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি

গিয়ার রিংয়ের দাঁত আকৃতির মেশিনিং পুরো গিয়ার মেশিনিংয়ের মূল বিষয়। গিয়ার প্রক্রিয়াকরণে অনেক প্রক্রিয়া রয়েছে, যা গিয়ার প্রক্রিয়াকরণ পরিষেবার আকৃতির জন্য, উদ্দেশ্য হল অবশেষে সঠিকতার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে এমন গিয়ারটি পাওয়া।
যন্ত্রের নীতি অনুসারে, দাঁতের আকৃতি গঠন পদ্ধতি এবং উন্নয়ন পদ্ধতিতে ভাগ করা যেতে পারে। গঠন পদ্ধতি হল দাঁতের পৃষ্ঠ কাটার পদ্ধতি যা কাটার জন্য গিয়ারের দাঁতের খাঁজের আকৃতির সাথে মেলে, যেমন দাঁত মিলানো, দাঁত টানা এবং দাঁত পিষে ফেলা। উন্নয়নশীল পদ্ধতি হল গিয়ার টুল এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে জাল সম্পর্ক অনুসারে দাঁতের পৃষ্ঠ কাটার পদ্ধতি, যেমন হবিং, গিয়ার শেপার, শেভিং, গ্রাইন্ডিং এবং হোনিং।
দাঁতের আকৃতির মেশিনিং স্কিমের পছন্দ মূলত গিয়ারের নির্ভুলতা গ্রেড, কাঠামোগত আকৃতি, উৎপাদনের ধরণ এবং উৎপাদন অবস্থার উপর নির্ভর করে। বিভিন্ন নির্ভুলতা গ্রেডের গিয়ারের জন্য, সাধারণত ব্যবহৃত দাঁতের আকৃতির মেশিনিং স্কিমটি নিম্নরূপ:

১) গ্রেড ৮ নির্ভুলতা সম্পন্ন গিয়ার। গিয়ার হবিং বা গিয়ার শেপার প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে। শক্ত গিয়ারের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে: রোল (সন্নিবেশ) দাঁত - দাঁতের শেষ যন্ত্র - নিভে যাওয়া - সংশোধন গর্ত প্রক্রিয়াকরণ স্কিম। তবে নিভে যাওয়ার আগে দাঁতের আকৃতির মেশিনিং নির্ভুলতা উন্নত করা উচিত।
২) ৬-৭টি নির্ভুল গিয়ার। শক্ত গিয়ারের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে: রুক্ষ হবিং - সূক্ষ্ম হবিং - দাঁতের শেষ যন্ত্র - সূক্ষ্ম শেভিং - সারফেস কোয়েঞ্চিং - ক্যালিব্রেশন ডেটাম - গিয়ার হোনিং।
৩) গ্রেড ৫ বা তার বেশি নির্ভুলতা সম্পন্ন গিয়ার। সাধারণত ব্যবহৃত হয়: রুক্ষ হবিং - সূক্ষ্ম হবিং - দাঁতের শেষ যন্ত্র - নিবারণ - ক্যালিব্রেশন ডেটাম - রুক্ষ গ্রাইন্ডিং - সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং। গ্রাইন্ডিং হল যন্ত্র পদ্ধতি যার সর্বোচ্চ নির্ভুলতা এবং বর্তমানে দাঁতের প্রোফাইল যন্ত্রে পৃষ্ঠের রুক্ষতার মান সবচেয়ে কম, এবং সর্বোচ্চ নির্ভুলতা ৩-৪ স্তরে পৌঁছাতে পারে।

সম্পর্কিত রিসোর্স লিঙ্ক

পাউডার ধাতুবিদ্যা গিয়ারস

ধাতু ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া

পাউডার ধাতুবিদ্যা প্রক্রিয়া