1. ဂီယာ၏တည်ဆောက်မှုနှင့်လုပ်ဆောင်ချက်

ဂီယာများကို ၎င်းတို့၏ စက်ရည်ရွယ်ချက်များစွာကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ၎င်းတို့၏ ပုံစံအမျိုးမျိုးနှင့် အရွယ်အစားများ ကွဲပြားသော်လည်း သွားကွင်းနှင့် ဘီးကိုယ်ထည်ကို အမျိုးအစား နှစ်မျိုးဖြင့် ကျယ်ပြန့်စွာ ခွဲခြားနိုင်သည်။ အောက်ဖော်ပြပါ အမျိုးအစားများတွင် ဘုံဆလင်ဒါဂီယာများ ပါဝင်သည်- ဒစ်ဂီယာ၊ လက်စွပ်ဂီယာ၊ အတွင်းပိုင်းဂီယာ၊ ရှပ်ဂီယာ၊ ကဏ္ဍဂီယာနှင့် ထိန်သိမ်း။ Disk Gear သည် ၎င်းတို့ကြားတွင် အသုံးအများဆုံးအမျိုးအစားဖြစ်သည်။

ဆလင်ဒါဂီယာတွင် လက်စွပ် သို့မဟုတ် အကွင်းများ ရှိနေနိုင်သည်။ ရိုးရိုးလက်စွပ်ဂီယာကို အလွယ်တကူထုတ်လုပ်သည်။ မည်သို့ပင်ဆိုစေကာမူ၊ ပခုံးသည် ဂီယာနှစ်ထပ် သို့မဟုတ် သုံးဆရှိသော သွားကွင်းငယ်ကို မကြာခဏ သက်ရောက်မှုရှိပြီး အကျိုးရှိရှိအသုံးချနိုင်သော ထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာများကို ကန့်သတ်ထားသည်။

2. ဆလင်ဒါဂီယာ၏ တိကျမှုလိုအပ်ချက်များ

 ဂီယာကိုယ်တိုင်၏ ထုတ်လုပ်မှု တိကျမှုသည် စက်တစ်ခုလုံး၏ လုပ်ငန်းစွမ်းဆောင်ရည်၊ ထမ်းနိုင်စွမ်းရည်နှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းအပေါ် ကြီးမားသော သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဂီယာ၏အသုံးပြုမှုအခြေအနေများအရ၊ ဂီယာဂီယာအတွက် အောက်ပါလိုအပ်ချက်များကို တင်ပြထားပါသည်။

(၁) ရွေ့လျားမှုတိကျမှု – ဂီယာသည် ရွေ့လျားမှုကို တိကျစွာ ထုတ်လွှင့်နိုင်စေရန် လိုအပ်ပြီး ဂီယာအချိုးသည် တည်ငြိမ်နေသည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ တော်လှန်ရေးတစ်ခုတွင် ဂီယာ၏ထောင့်အမှားသည် သတ်မှတ်ထားသောအတိုင်းအတာထက် မကျော်လွန်ပါ။

(2) ချောမွေ့မှု- ဂီယာဂီယာလှုပ်ရှားမှုသည် ချောမွေ့ရန် လိုအပ်ပြီး သက်ရောက်မှု၊ တုန်ခါမှုနှင့် ဆူညံသံတို့မှာ သေးငယ်သည်။ ၎င်းသည် ဂီယာအား သေးငယ်စေရန် လှည့်သည့်အခါ ချက်ခြင်းအမြန်နှုန်းအချိုးကို ကန့်သတ်ရန် လိုအပ်သည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ Angle error ကို အချိန်တိုအတွင်း ကန့်သတ်ရန် လိုအပ်သည်။

(၃) ဆက်သွယ်မှုတိကျမှု – ဂီယာသည် ပါဝါထုတ်လွှတ်သောအခါ၊ ဝန်မညီညာသောဖြန့်ဝေမှုကြောင့် ကြီးမားသောထိတွေ့မှုမဖြစ်စေရန်၊ သွားမျက်နှာပြင်၏ အရွယ်မတိုင်မီ ဟောင်းနွမ်းမှုကိုဖြစ်စေသည်၊ ဂီယာအလုပ်လုပ်နေချိန်တွင် သွားမျက်နှာပြင်အဆက်အသွယ်သည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ရန် လိုအပ်ပြီး ထိတွေ့မှုဧရိယာနှင့် ထိတွေ့မှုအနေအထား၏လိုအပ်ချက်များနှင့် ပြည့်မီကြောင်း သေချာပါစေ။

(4) သွားဘေးထွက် သန့်ရှင်းမှု – ဂီယာကို မောင်းနှင်ရန် လိုအပ်သောအခါတွင် ချောဆီသိုလှောင်ရန်အတွက် အလုပ်မလုပ်သော သွားမျက်နှာပြင်များကြားတွင် အချို့သော ကွာဟချက် ရှိပြီး အပူချိန်နှင့် elastic ပုံပျက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အတိုင်းအတာပြောင်းလဲမှုများအတွက် လျော်ကြေးပေးပြီး ပြုပြင်ခြင်းနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းတွင် အမှားအယွင်းအချို့ရှိသည်။

3. ဂီယာပစ္စည်းများ

သင့်လျော်သောပစ္စည်း၏ လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေနှင့်အညီ စက်ပစ္စည်းကို အသုံးပြုသင့်သည်။ စက်၏စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ဂီယာများ၏ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းသည် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုမှ တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။

• • 20Cr၊ 40Cr၊ 20CrMnTi အစရှိသော အနိမ့်နှင့် အလတ်စား ကာဗွန်အလွိုင်းစတီးများအတွက် အထွေထွေဂီယာရွေးချယ်မှု။
• • 38CrMoAlA နိုက်ထရိတ်စတီးလ်သည် ပိုမိုမြင့်မားသောလိုအပ်ချက်များနှင့် အရေးကြီးသောဂီယာများအတွက် သင့်လျော်သောပစ္စည်းဖြစ်သည်။ တွန်းအားမဟုတ်သော ဂီယာများတွင် အသုံးပြုနိုင်သော အခြားပစ္စည်းများမှာ သံ၊ အထပ်သားနှင့် နိုင်လွန်တို့ဖြစ်သည်။

4. ဂီယာ၏အပူကုသမှု

ဂီယာပြုပြင်ခြင်းတွင် မတူညီသော ရည်ရွယ်ချက်များနှင့်အညီ အပူကုသမှု လုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခုကို စီစဉ်ပေးသည်-

1) ဗလာအပူကုသခြင်း- သွားဗလာကျင်းခြင်းမပြုမီနှင့် ပြုပြင်ပြီးနောက် ပုံမှန်အပူကုသခြင်း သို့မဟုတ် အပူပေးခြင်းကို စီစဉ်ပါ၊ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ အတုလုပ်ခြင်းနှင့် ကြမ်းတမ်းခြင်းကြောင့်ဖြစ်ရသည့် ကျန်ရှိသောဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားရန်၊ ပစ္စည်း၏စက်စွမ်းဆောင်နိုင်မှုကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ပြည့်စုံသောစက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို မြှင့်တင်ရန်ဖြစ်သည်။

2) သွားမျက်နှာပြင်အပူကုသမှု- သွားပုံသဏ္ဍာန်လုပ်ဆောင်ပြီးနောက်၊ သွားမျက်နှာပြင်၏ မာကျောမှုနှင့် ခံနိုင်ရည်အား မြှင့်တင်ရန်အတွက်၊ ကာဗူရီဆန် မာကျောခြင်း၊ ကြိမ်နှုန်းမြင့် induction အပူပေးခြင်း၊ ကာဗွန်နစ်ထရစ်နှင့် နိုက်ထရစ်ဒင်း အပူကုသခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို မကြာခဏဆောင်ရွက်သည်။

5. ဂီယာဗလာ

ဘားပစ္စည်း၊ အတုလုပ်ခြင်းနှင့် ပုံသွန်းလုပ်ခြင်းသည် ဂီယာ၏အလွတ်ပုံစံအများစုဖြစ်သည်။ ရိုးရှင်းသောတည်ဆောက်မှုနှင့် ခိုင်ခံမှုအနည်းဆုံးလိုအပ်ချက်များဖြင့် သေးငယ်သောအချင်းဂီယာများအတွက် ဘားပစ္စည်းများကို အသုံးပြုထားသည်။ အချင်း 400-600 မီလီမီတာထက် ပိုကြီးသော ဂီယာများသည် မကြာခဏ ကွက်လပ်များပေါက်နေသော်လည်း ဂီယာသည် မြင့်မားသော ကြံ့ခိုင်မှု၊ ခံနိုင်ရည်နှင့် သက်ရောက်မှုခံနိုင်ရည်တို့ကို လိုအပ်သည့်အခါတွင် ဘက်စုံပုံသွင်းမှုများလည်း မကြာခဏ ဖြစ်တတ်သည်။ ကြီးမားပြီး တိကျမှုနည်းသော ဂီယာများအတွက်၊ စက်လည်ပတ်မှုကို လျှော့ချရန် ဂီယာသွားများကို တိုက်ရိုက်ချနိုင်သည်။ သေးငယ်ပြီး ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ဂီယာများအတွက်၊ အမှုန့်သတ္တုဗေဒ၊ ပူပူနွေးနွေး၊ အအေးထုတ်ခြင်း၊ ဖိအားပုံသွင်းခြင်း၊ တိကျစွာပုံသွင်းခြင်းနှင့် တိကျစွာပုံသွင်းခြင်းကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်အသစ်များကို ဂီယာအံသွားများထုတ်လုပ်ရန်၊ လုပ်သားကုန်ထုတ်စွမ်းအားမြှင့်တင်ရန်နှင့် ကုန်ကြမ်းများကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။

သွားဗလာ၏ machining scheme ရွေးချယ်မှု

ရှပ်ဂီယာနှင့် လက်စွပ်ဂီယာအတွက်၊ ပြုပြင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် အခြေခံအားဖြင့် ယေဘူယျရှပ်နှင့် လက်စွပ်ဂီယာနှင့် ဆင်တူသည်၊၊ ဒစ်ဂီယာ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ကို အဓိကအားဖြင့် ဆွေးနွေးထားသည်။

သွားဗလာ၏ လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းပညာသည် အဓိကအားဖြင့် ဂီယာကိုယ်ထည်တည်ဆောက်ပုံနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအမျိုးအစားပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။

(၁) သွားဗလာ လုပ်ငန်းစဉ်များ အမြောက်အမြား ထုတ်လုပ်မှု

အရွယ်အစားအလတ်စား သွားပြားအမြောက်အမြားကို စီမံဆောင်ရွက်သောအခါ၊ "drilling one pull one tool car" ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုသည်-

1) အပြင်ဘက်စက်ဝိုင်းအလွတ်ဖြင့် တူးဖော်ခြင်း သို့မဟုတ် ကောက်နှုတ်ခြင်း နှင့် အဆုံးမျက်နှာကို နေရာချထားခြင်း၊

2) Lacon;

3) Multi-tool semi-automatic စက်ပေါ်ရှိ ကြမ်းပြင်၊ အဆုံးမျက်နှာ၊ grooving နှင့် chamfering သည် အပေါက်များဖြင့် နေရာချထားပါသည်။

ထိရောက်သောစက်ကိရိယာများအသုံးပြုခြင်းကြောင့် ဤလုပ်ငန်းစဉ်အစီအစဥ်ကို တပ်ဆင်လိုင်း သို့မဟုတ် အလိုအလျောက်လိုင်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားနိုင်သောကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုမြင့်မားပါသည်။

“ကားဆွဲကားတစ်ကား” လုပ်ငန်းစဉ်အစီအစဥ်ကို အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်သော သွားကြိတ်ပြားများ လုပ်ဆောင်ရာတွင် မကြာခဏအသုံးပြုသည်။

1) သွားကြိတ်ပြား သို့မဟုတ် ဘီးနေရာချထားခြင်း၏ အပြင်ဘက်အဝိုင်းသို့ လှည့်ပတ်ကာ အပြင်ဘက်စက်ဝိုင်း၊ နောက်ဆုံးမျက်နှာနှင့် အတွင်းအပေါက်၊ 2) အဆုံးမျက်နှာကို အသုံးပြု၍ spline အပေါက် သို့မဟုတ် ဆွဲအပေါက်ကို ပံ့ပိုးပါ။ ၃) ကား၏အပြင်ဘက်အဝိုင်းကို ညှိပြီး မျက်နှာကို အပေါက်များဖြင့် ချိန်ညှိပါ။

ဤဖြေရှင်းချက်ကို အလျားလိုက် ပေါင်းစက်များ သို့မဟုတ် တံကျင်စက်များနှင့် broaching စက်များဖြင့် ရရှိနိုင်သည်။ ၎င်းကို တည်ငြိမ်သော စီမံဆောင်ရွက်မှု အရည်အသွေးနှင့် မြင့်မားသော ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုတို့ဖြင့် သွင်ပြင်လက္ခဏာရှိသည်။ သွားဗလာအပေါက်တွင် လှေကားထစ်များ သို့မဟုတ် အဆုံးမျက်နှာတွင် အပေါက်များရှိနေသောအခါ၊ ဘူတာရုံပေါင်းများစွာကို ပြုပြင်ရန်အတွက် တိုင်စက်ပေါ်ရှိ ကိရိယာအစုံအလင်ကို အပြည့်အဝအသုံးပြုကာ တစ်ကြိမ်တည်းတွင် တာမုတ်စက်ပေါ်တွင် သွားဗလာစက်ကို အပြီးသတ်နိုင်သည်။

Gear tooth processing နည်းလမ်း

ဂီယာကွင်း၏ သွားပုံသဏ္ဍာန်ကို ပြုပြင်ခြင်းသည် ဂီယာစက်တစ်ခုလုံး၏ အဓိကဖြစ်သည်။ ဂီယာပြုပြင်ခြင်းတွင် လုပ်ငန်းစဉ်များစွာရှိပြီး၊ ဂီယာပြုပြင်ခြင်းဝန်ဆောင်မှု၏ပုံသဏ္ဍာန်အတွက်ဖြစ်ပြီး၊ ရည်ရွယ်ချက်မှာ တိကျမှုလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသည့် ဂီယာကို နောက်ဆုံးရရှိရန်ဖြစ်သည်။
စက်ပြုပြင်ခြင်းနိယာမအရ သွားပုံသဏ္ဍာန်ကိုဖွဲ့စည်းပုံနည်းလမ်းနှင့် တီထွင်ထုတ်လုပ်သည့်နည်းလမ်းဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။ သွားဖွဲ့စည်းခြင်းနည်းလမ်းမှာ ဖြတ်ရမည့် ဂီယာ၏ သွားအချောင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ကိုက်ညီသော သွားများဖွဲ့စည်းခြင်း ကိရိယာဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း နည်းလမ်းဖြစ်သည့် သွားကြိတ်ခြင်း၊ သွားများဆွဲခြင်းနှင့် သွားကြိတ်ခြင်းကဲ့သို့သော သွားများဖွဲ့စည်းခြင်း စသည်တို့ဖြစ်သည်။ တီထွင်ထုတ်လုပ်သည့်နည်းလမ်းမှာ ဂီယာတူးလ်နှင့် ကိရိယာကြားရှိ ကွက်လပ်ကြား ဆက်နွယ်မှုအရ သွားမျက်နှာပြင်ကို ဖြတ်တောက်ခြင်းနည်းလမ်းဖြစ်သည့် hobbing၊ gear shaper၊ shaving၊ grinding and honing စသည်တို့ဖြစ်သည်။
သွားပုံသဏ္ဍာန် ပြုပြင်ခြင်းအစီအစဥ်၏ ရွေးချယ်မှုသည် အဓိကအားဖြင့် ဂီယာ၏ တိကျသောအဆင့်၊ ဖွဲ့စည်းပုံပုံသဏ္ဍာန်၊ ထုတ်လုပ်မှုအမျိုးအစားနှင့် ဂီယာ၏ထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေများပေါ်တွင် မူတည်သည်။ ကွဲပြားသောတိကျသောအဆင့်များရှိသည့် ဂီယာများအတွက်၊ အသုံးများသော သွားပုံသဏ္ဍာန် စက်ယန္တရားစနစ်မှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

1) အဆင့် 8 တိကျမှုရှိသောဂီယာ။ Gear hobbing သို့မဟုတ် gear shaper သည် လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်သည်။ မာကျောသောဂီယာအတွက်အသုံးပြုနိုင်သည်- လှိမ့် (ထည့်သွင်း) သွားများ - သွားများအဆုံးသတ်ခြင်း - မီးငြိမ်းခြင်း - ပြုပြင်ခြင်းအပေါက်ကိုလုပ်ဆောင်ခြင်းအစီအစဉ်။ သို့သော် မငြိမ်းမီတွင် သွားပုံသဏ္ဍာန်၏ တိကျမှုကို မြှင့်တင်သင့်သည်။
2) 6-7 တိကျသောဂီယာ။ မာကျောသောဂီယာများအတွက် အသုံးပြုနိုင်ပြီး ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်းလုပ်ခြင်း – အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်စေခြင်း – သွားများအဆုံးသတ်ခြင်း – ကောင်းမွန်သောမုတ်ဆိတ်ရိတ်ခြင်း – မျက်နှာပြင်မီးငြိမ်းခြင်း – ချိန်ညှိခြင်းဒက်တမ် – ဂီယာဖောက်ခြင်း။
3) အဆင့် 5 တိကျမှု သို့မဟုတ် အထက်ရှိသော ဂီယာ။ ယေဘူယျအားဖြင့်သုံးသည်- ကြမ်းကြမ်းကြိတ်ခြင်း- အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်စေသော- သွားကြိတ်စက်- မီးငြိမ်းသတ်ခြင်း- ကိုက်ညှိဒက်တမ်- ကြမ်းတမ်းသောကြိတ်ခြင်း- ကြိတ်ခွဲခြင်း ။ ကြိတ်ခြင်းသည် လက်ရှိတွင် သွားပရိုဖိုင်းစက်တွင် အမြင့်ဆုံးတိကျမှုနှင့် အသေးငယ်ဆုံး မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုတန်ဖိုးဖြင့် ကြိတ်ခြင်းဖြစ်ပြီး အမြင့်ဆုံးတိကျမှုမှာ အဆင့် 3-4 အထိရောက်ရှိနိုင်ပါသည်။

ဆက်စပ်အရင်းအမြစ်လင့်ခ်များ

အမှုန့်သတ္တုဗေဒဂီယာများ

သတ္တုဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်

အမှုန့်သတ္တုဗေဒလုပ်ငန်းစဉ်