1. Dişlinin yapısı ve işlevi

Dişliler, çeşitli makine kullanım amaçlarına bağlı olarak çeşitli şekil ve boyutlarına sahip olmalarına rağmen, genel olarak iki kategoriye ayrılabilir: diş halkası ve tekerlek gövdesi. Aşağıdaki kategoriler yaygın silindirik dişlileri içerir: disk dişli, manşon dişli, iç dişli, şaft dişlisi, sektör dişlisi ve kremayer dişli. Disk dişli, bunlar arasında en yaygın kullanılan türdür.

Silindirik bir dişlide bir veya daha fazla halka bulunabilir. Tipik tek halkalı dişli kolayca üretilir; ancak omuz, çift veya üçlü dişlilerin küçük dişli halkasını sıklıkla etkiler ve bu da kullanılabilecek üretim tekniklerini kısıtlar.

2. Silindirik dişlilerin hassasiyet gereksinimleri

 Dişlinin üretim hassasiyeti, tüm makinenin çalışma performansı, taşıma kapasitesi ve hizmet ömrü üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Dişlinin kullanım koşullarına göre, dişli kutusu için aşağıdaki gereksinimler öngörülmektedir:

(1) Hareket doğruluğu – dişlinin hareketi doğru bir şekilde iletebilmesi ve aktarım oranının sabit olması, yani dişlinin bir devirdeki Açı hatasının belirli bir aralığı aşmaması gerekir.

(2) İşin düzgünlüğü – dişli aktarım hareketinin düzgün olması ve darbe, titreşim ve gürültünün küçük olması gerekir. Bu, dişli dönerken anlık hız oranındaki değişimin küçük tutulmasını, yani kısa süredeki Açı hatasını sınırlamayı gerektirir.

(3) Temas doğruluğu – Dişli güç iletirken, yükün eşit olmayan dağılımı nedeniyle temas geriliminin çok büyük olmaması ve diş yüzeyinin erken aşınmasına neden olmaması için, dişli çalışırken diş yüzeyi temasının düzgün olması ve belirli bir temas alanı olduğundan ve temas konumunun gereksinimlerini karşıladığından emin olunması gerekir.

(4) Diş tarafı boşluğu – Dişlinin tahrik edilmesi gerektiğinde, yağlama yağını depolamak ve sıcaklık ve elastik deformasyonun neden olduğu boyut değişikliklerini ve işleme ve montajdaki bazı hataları telafi etmek için çalışmayan diş yüzeyleri arasında belirli bir boşluk bulunur.

3. Dişli malzemeleri

Ekipmanlar, uygun malzemenin çalışma koşullarına uygun olarak kullanılmalıdır. Dişlilerin işleme performansı ve kullanım ömrü, malzeme seçiminden doğrudan etkilenir.

• • 20Cr, 40Cr, 20CrMnTi vb. düşük ve orta karbonlu alaşımlı çelikler ile 45 çelik gibi orta karbonlu çelikler için genel dişli seçimi.
• • 38CrMoAlA nitrürlü çelik, daha yüksek gereksinimlere sahip önemli dişliler için uygun bir malzemedir. Kuvvet iletimi olmayan dişliler için kullanılabilecek diğer malzemeler arasında dökme demir, kontrplak ve naylon bulunur.

4. Dişlilerin ısıl işlemi

Dişli işlemede farklı amaçlara göre iki ısıl işlem prosesi düzenlenir:

1) Boşluğun ısıl işlemi: Diş boşluğunun işlenmesinden önce ve sonra ön ısıl işlem normalleştirme veya temperlemeyi düzenleyin, ana amaç dövme ve kaba işlemeden kaynaklanan artık gerilimi ortadan kaldırmak, malzemenin işlenebilirliğini iyileştirmek ve kapsamlı mekanik özellikleri iyileştirmektir.

2) Diş yüzeyi ısıl işlemi: Diş şekillendirme işleminden sonra, diş yüzeyinin sertliğini ve aşınma direncini artırmak amacıyla, karbürleme sertleştirme, yüksek frekanslı indüksiyon ısıtma sertleştirme, karbonitrürleme ve nitrürleme ısıl işlem prosesleri sıklıkla uygulanır.

5. Boş dişli

Çubuk malzemesi, dövme ve döküm, dişlilerin ham formlarının çoğunluğunu oluşturur. Çubuk malzemeleri, basit bir yapıya ve minimum mukavemet gereksinimlerine sahip küçük çaplı dişliler için kullanılır. 400-600 mm'den büyük çaplı dişliler genellikle döküm ham parçalardır, ancak dişli yüksek mukavemet, aşınma direnci ve darbe direnci gerektirdiğinde çok amaçlı dövmeler de sıklıkla kullanılır. Büyük ve düşük hassasiyetli dişliler için, işlemeyi en aza indirmek amacıyla dişli dişleri doğrudan dökülebilir; küçük ve karmaşık şekilli dişliler için toz metalurjisi, sıcak haddeleme, soğuk ekstrüzyon, basınçlı döküm, hassas döküm ve hassas döküm gibi yeni prosesler, dişli dişlerine sahip diş kütükleri üretmek, iş gücü verimliliğini artırmak ve hammadde tasarrufu sağlamak için kullanılabilir.

Diş boşluğunun işleme şemasının seçimi

Şaft dişlisi ve kovan dişlisi için işleme süreci temel olarak genel şaft ve kovan dişlisine benzerdir, disk dişlisinin işleme süreci esas olarak ele alınmaktadır.

Diş boşluğunun işleme teknolojisi esas olarak dişli gövdesinin yapısına ve üretim türüne bağlıdır.

(1) Diş boşluğu işlemede çok sayıda seri üretim

Çok sayıda orta boy diş kütüğü işlendiğinde “bir çekme bir takım arabası delme” proses planı kullanılır:

1) Boş dış daire ve uç yüzey konumlandırma ile delme veya raybalama;

2) Lacon;

3) Çok amaçlı yarı otomatik torna tezgahında kaba işleme arabasının dış çemberi, uç yüzü, kanal açma ve pah kırma işlemleri delikli olarak konumlandırılır.

Verimli makine takımlarının kullanılması nedeniyle bu proses şeması montaj hattı veya otomatik hattan oluşabilir, dolayısıyla üretim verimliliği yüksektir.

Parti halinde üretilen diş kütüklerinin işlenmesinde sıklıkla “araba çekme” proses planı kullanılmaktadır.

1) Diş kütüğünün veya tekerleğin dış çemberine yerleştirilerek, dış çemberin, uç yüzün ve iç deliğin ince tornalanması; 2) Uç yüzü kullanılarak spline deliğinin veya çekme deliğinin desteklenmesi; 3) İnce arabanın dış çemberinin ve uç yüzünün deliklerle hizalanması.

Bu çözüm, yatay torna tezgahları veya taretli torna tezgahları ve broşlama makineleri ile elde edilebilir. İstikrarlı işleme kalitesi ve yüksek üretim verimliliği ile öne çıkar. Diş boşluğu basamaklı veya uç yüzey oluklu olduğunda, çok istasyonlu işleme gerçekleştirmek için taretli torna tezgahındaki çok amaçlı takımdan tam olarak faydalanılabilir ve diş boşluğunun işlenmesi tek seferde taret torna tezgahında tamamlanabilir.

Dişli diş işleme yöntemi

Dişli halkasının diş şeklinin işlenmesi, tüm dişli işleme sürecinin temelini oluşturur. Dişli işleme hizmetinde, dişli şeklinin belirlenmesine yönelik birçok işlem vardır ve amaç, nihai olarak hassasiyet gereksinimlerini karşılayan dişliyi elde etmektir.
İşleme prensibine göre, diş şekli şekillendirme yöntemi ve geliştirme yöntemi olarak ikiye ayrılabilir. Şekillendirme yöntemi, diş yüzeyini, kesilecek dişlinin diş oluğunun şekline uygun bir şekillendirme aletiyle kesme yöntemidir; örneğin, frezeleme, diş çekme ve şekillendirme diş taşlama. Geliştirme yöntemi ise, dişli takımı ile iş parçası arasındaki temas ilişkisine göre diş yüzeyini kesme yöntemidir; örneğin, frezeleme, dişli şekillendirme, tıraşlama, taşlama ve honlama.
Diş şekli işleme şemasının seçimi, esas olarak dişlinin hassasiyet derecesine, yapısal şekline, üretim türüne ve üretim koşullarına bağlıdır. Farklı hassasiyet derecelerine sahip dişliler için yaygın olarak kullanılan diş şekli işleme şeması aşağıdaki gibidir:

1) 8. sınıf hassasiyete sahip dişli. Dişli frezeleme veya dişli şekillendirme makinesi gereksinimleri karşılayabilir. Sertleştirilmiş dişliler için şu yöntemler kullanılabilir: haddeleme (ekleme) diş - diş ucu işleme - söndürme - düzeltme deliği işleme şeması. Ancak, söndürmeden önce diş şeklinin işleme hassasiyeti artırılmalıdır.
2) 6-7 hassas dişli. Sertleştirilmiş dişliler için şunlar kullanılabilir: kaba taşlama - ince taşlama - diş ucu işleme - ince talaş kaldırma - yüzey su verme - kalibrasyon verisi - dişli honlama.
3) 5. sınıf veya üzeri hassasiyete sahip dişliler. Genellikle kullanılan yöntemler: kaba taşlama - ince taşlama - diş ucu işleme - su verme - kalibrasyon referansı - kaba taşlama - ince taşlama. Taşlama, günümüzde diş profili işlemede en yüksek hassasiyete ve en düşük yüzey pürüzlülüğü değerine sahip işleme yöntemidir ve en yüksek hassasiyet 3-4 seviyeye kadar çıkabilmektedir.

İlgili kaynak bağlantıları

Toz metalurji dişlileri

Metal enjeksiyon kalıplama işlemi

Toz metalurjisi süreci