Prášková metalurgieje věda a technologie, která studuje a vyrábí různé kovové prášky a používá tyto prášky jako suroviny k přípravě kovových materiálů a výrobků lisováním, slinováním a nezbytným následným zpracováním. Jedná se o hromadnou výrobní metodu s malým nebo žádným řezáním, která umožňuje vyrábět konstrukční díly se složitými tvary a vysokou konstrukční pevností při současném snížení nákladů. Je to hlavní metoda pro hromadnou výrobu ložiskových samomazných dílů s nízkými náklady.
Výhody procesu práškové metalurgie
Výhody: 1. Většinu žáruvzdorných kovů a jejich sloučenin, slitin zpevněných oxidovou disperzí, porézních materiálů, keramických materiálů a slinutých karbidů lze vyrobit pouze metodami práškové metalurgie.
2. Vzhledem k tomu, že metoda práškové metalurgie může být vylisována do konečné velikosti polotovaru bez nebo jen malé potřeby následného mechanického zpracování, může výrazně ušetřit množství kovu a snížit náklady na výrobek. Při výrobě výrobků práškovou metalurgií je ztráta kovu pouze 1-5%. Při výrobě běžnými metodami lití může ztráta kovu dosáhnout 80 %.
3. Vzhledem k tomu, že proces práškové metalurgie neroztaví materiál v procesu výroby materiálu, nebojí se míchání nečistot a slinování se provádí ve vakuu a redukční atmosféře, nebojí se oxidace a nezpůsobí žádné znečištění materiálu, takže je možné získat vysokou čistotu. s materiálem.
4. Prášková metalurgie může zajistit správnost a jednotnost poměru materiálového složení.
5. Prášková metalurgie je vhodná pro výrobu výrobků stejného tvaru a velkého množství výrobků, zejména ozubených kol a dalších vysoce nákladných výrobků. Výroba práškovou metalurgií může výrazně snížit výrobní náklady.
Nevýhodyproces práškové metalurgie
1. Zvažte velikost dílu, když neexistuje žádná velikost dávky
2. Poplatek za formu je vyšší než za odlévací formu
Směr vývojemateriály a výrobky práškové metalurgie
1. Reprezentativní slitiny na bázi železa budou vyvinuty do velkoobjemových přesných výrobků a vysoce kvalitních konstrukčních dílů.
2. Výroba vysoce výkonných slitin s jednotnou mikrostrukturou, obtížně zpracovatelných a zcela hustých.
3. Použijte vylepšený proces zhušťování k výrobě speciálních slitin obecných směsných fází obsahujících olej.
4. Výroba heterogenních materiálů, amorfních, mikrokrystalických nebo metastabilních slitin.
5. Obrábění jedinečných a neobvyklých tvarů nebo složení slitinových dílů.
Odlévání je proces, při kterém se kov taví do kapaliny, která splňuje určité požadavky, a odlévá se do formy. Po ochlazení, ztuhnutí a vyčištění se získá odlitek s předem určeným tvarem, velikostí a výkonem.
Vlastnosti odlévání:
1. Odlévání má široký zdroj surovin a nízké výrobní náklady. Ve srovnání s jinými tvářecími procesy má lití zjevné výhody.
2. Odlévání je tváření tekutých kovů, takže lze vyrábět polotovary nebo díly složitých tvarů, zejména různých velikostí a specifikací se složitými vnitřními dutinami.
3. Velikost, hmotnost a výrobní dávka odlitků nejsou omezeny, což je flexibilnější
4. Nízké výrobní náklady a úspora zdrojů. Míra využití materiálů je vysoká a použití je velmi široké
5. Mechanické vlastnosti odlitků jsou horší než výkovků
6. Vzhledem k velkému počtu procesů výroby odlitků, mnoha materiálům a špatné kontrole je kvalita odlitků nestabilní a sešrotované výrobky jsou relativně vysoké.
7. Špatné pracovní podmínky
Výhody odlévání:
1. Vyrábějte složité tvary, zejména polotovary se složitými vnitřními dutinami, jako jsou různé krabice, postele, regály atd.
2. Odlitky mají širokou přizpůsobivost a flexibilitu. K odlévání lze použít běžně používané kovové materiály v průmyslu. Hmotnost odlitků se může pohybovat od několika gramů do několika stovek tun a tloušťka stěny je asi 0,5 mm až 1 m.
3. Suroviny odlitků jsou levné a levné
nedostatek:
1. Struktura dílů je volná, zrna jsou hrubá a uvnitř snadno vznikají defekty, jako jsou smršťovací dutiny, smršťovací pórovitost a póry. Proto jsou mechanické vlastnosti odlitků, zejména rázová houževnatost, nižší než u výkovků ze stejného materiálu.
2. Kvalita odlitku není dostatečně stabilní.
Čas odeslání: 31. března 2022