Pulbermetallurgiaon teadus ja tehnoloogia, mis uurib ja toodab erinevaid metallipulbreid ning kasutab pulbreid toorainena metallmaterjalide ja -toodete valmistamiseks pressimise, paagutamise ja vajaliku järgneva töötlemise teel. See on masstootmismeetod, millel on vähe või üldse mitte lõikamist, mis võimaldab valmistada keeruka kuju ja suure konstruktsioonitugevusega konstruktsiooniosi, vähendades samal ajal kulusid. See on peamine meetod laagrite isemäärevate osade masstootmiseks madala hinnaga.
Pulbermetallurgia protsessi eelised
Eelised: 1. Enamikku tulekindlaid metalle ja nende ühendeid, oksiiddispersiooniga tugevdatud sulameid, poorseid materjale, keraamilisi materjale ja tsementkarbiide saab valmistada ainult pulbermetallurgia meetoditel.
2. Kuna pulbermetallurgia meetodit saab suruda tooriku lõplikuks suuruseks ilma hilisema mehaanilise töötlemiseta või vähese vajaduseta, võib see oluliselt säästa metalli kogust ja vähendada toote maksumust. Pulbermetallurgiaga toodete valmistamisel on metallikadu vaid 1-5%. Kui toodetakse tavaliste valumeetoditega, võib metalli kadu ulatuda 80% -ni.
3. Kuna pulbermetallurgia protsess ei sulata materjali materjali tootmisprotsessis, ei karda see lisandite segunemist ning paagutamine toimub vaakumis ja redutseerivas atmosfääris, ei karda oksüdeerumist ega põhjusta materjali saastumist, seega on võimalik saavutada kõrge puhtusaste. s materjalist.
4. Pulbermetallurgia suudab tagada materjali koostise suhte õigsuse ja ühtluse.
5. Pulbermetallurgia sobib ühesuguse kujuga toodete ja suure hulga toodete, eriti hammasrataste ja muude kallite toodete tootmiseks. Pulbermetallurgia abil valmistamine võib tootmiskulusid oluliselt vähendada.
Puudusedpulbermetallurgia protsess
1. Võtke arvesse detaili suurust, kui partii suurust pole
2. Valuvormi tasu on suurem kui valuvormil
Arengu suundpulbermetallurgia materjalid ja tooted
1. Esinduslikest rauapõhistest sulamitest töötatakse välja suuremahulised täppistooted ja kvaliteetsed konstruktsiooniosad.
2. Ühtlase mikrostruktuuriga, raskesti töödeldavate ja täiesti tihedate suure jõudlusega sulamite valmistamine.
3. Üldiste õli sisaldavate segafaaside spetsiaalsete sulamite valmistamiseks kasutage tõhustatud tihendamisprotsessi.
4. Heterogeensete materjalide, amorfsete, mikrokristalliliste või metastabiilsete sulamite tootmine.
5. Sulamidetailide ainulaadsete ja ebatavaliste vormide või koostiste töötlemine.
Valamine on protsess, mille käigus metall sulatatakse teatud nõuetele vastavaks vedelikuks ja valatakse vormi. Pärast jahutamist, tahkumist ja puhastamist saadakse eelnevalt kindlaksmääratud kuju, suuruse ja jõudlusega valas.
Valamise funktsioonid:
1. Valamisel on lai tooraineallikas ja madalad tootmiskulud. Võrreldes teiste vormimisprotsessidega on valamisel ilmsed eelised.
2. Valamine on vedela metalli vormimine, nii et sellega saab toota keeruka kujuga toorikuid või detaile, eriti erineva suuruse ja spetsifikatsiooniga keerukate sisemiste õõnsustega.
3. Valandite suurus, kaal ja tootmispartii ei ole piiratud, mis on paindlikum
4. Madalad tootmiskulud ja ressursi kokkuhoid. Materjalide kasutusmäär on kõrge ja kasutusala väga lai
5. Valandite mehaanilised omadused on halvemad kui sepistel
6. Valutootmisprotsesside suure arvu, paljude materjalide ja halva kontrolli tõttu on valandite kvaliteet ebastabiilne ja vanaraua tooted on suhteliselt kõrged.
7. Kehvad töötingimused
Valamise eelised:
1. Valmistage keerukaid kujundeid, eriti keerukate sisemiste õõnsustega toorikuid, nagu erinevad kastid, voodid, nagid jne.
2. Valudel on lai kohanemisvõime ja paindlikkus. Valamiseks saab kasutada tööstuses levinud metallmaterjale. Valandite kaal võib ulatuda mõnest grammist mitmesaja tonnini ja seina paksus on umbes 0,5 mm kuni 1 m.
3. Valandite toorained on odavad ja madala hinnaga
puudus:
1. Osade struktuur on lahti, terad on jämedad ning defektid, nagu kokkutõmbumisõõnsused, kokkutõmbumispoorsus ja poorid, tekivad kergesti sees. Seetõttu on valandite mehaanilised omadused, eriti löögikindlus, madalamad kui samast materjalist sepistel.
2. Valamise kvaliteet ei ole piisavalt stabiilne.
Postitusaeg: 31. märts 2022