1.Wiech procés

El procés Wiech està representat per una patent inventada per Wiech l'any 1980 i ha estat millorada diverses vegades. El sistema adhesiu bàsic del procés Wiech es compon de cera de parafina i resina termoplàstica. L'aglutinant i la pols es barregen en un dispositiu de cisalla de fulla de tipus "Z" o "Σ". El procés de desgreixatge inicial és un procés de dues etapes en què el bitllet de formació de MIM es col·loca primer en un recipient al buit i s'escalfa fins o per sobre de la temperatura de flux de l'aglutinant, i després el dissolvent s'afegeix lentament en forma gasosa al recipient on es troba el bitllet de formació. El dissolvent gasós entra a la palanca de formació per dissoldre l'aglutinant i, quan es dissol fins a cert punt, la solució de dissolvent de l'aglutinant s'exudarà de la palanca de formació. El blanc de formació amb la major part de l'aglutinant eliminat es submergeix en un dissolvent líquid per eliminar l'aglutinant restant. Finalment, s'escalfa prèviament el bitllet de formació per eliminar part de l'aglutinant residual i el dissolvent, i el producte acabat es sinteritza. El procés triga 3 dies a desgreixar només el dissolvent gasós

L'eficiència del desgreixatge és molt baixa. Com que la temperatura de desgreixatge és superior a la temperatura de flux de l'aglutinant, la deformació és greu. Posteriorment es va canviar el procés a tots els desgreixats per descomposició tèrmica i el temps de desgreixatge es va reduir molt. En el desenvolupament inicial de la indústria MIM, la majoria de les empreses van adoptar el procés Wiech. Fins ara, algunes empreses encara utilitzen el procés Wiech per a la producció. No obstant això, el procés de Wiech té problemes com ara una gran tensió d'injecció en blanc verd, fàcil de trencar i deformar, i és difícil produir peces de mida més gran.

2 Procés Injectamax

Johnson d'AMAX Metal Injection Molding USA va inventar el procés Injectamax l'any 1988. El principal avantatge del procés és que el seu aglutinant consta de parafina, oli vegetal i polímer. L'oli vegetal és líquid quan s'injecta i es refreda, la qual cosa fa que el volum de la palaneta de formació canviï poc abans i després de la formació de la injecció, i alleuja la tensió interna a la palanca de formació. Quan es desengreixa, s'utilitza primer un dissolvent com el tricloroetano per dissoldre selectivament l'oli vegetal i la cera de parafina, mentre que els components insolubles no es dissolen. Això obre el canal de porus i després elimina l'aglutinant restant mitjançant un desgreixatge tèrmic. Tot el procés de desgreixatge és curt, només 6h, és una

Un mètode més ràpid de desgreixatge. A causa de la seva senzillesa, poca inversió i alta eficiència, el procés de desgreixatge amb dissolvent i desgreixatge tèrmic en dues etapes és actualment adoptat per la majoria.Empreses MIMi fabricants.

3 Mètode metamold

El procés de metamold és un procés de desgreixatge catalític MIM desenvolupat per Bloemacher igual de BSAF a Alemanya a principis dels anys noranta. La principal característica tècnica d'aquest mètode és que utilitza resina de polièter com a aglutinant i catalitza ràpidament el desgreixatge en atmosfera àcida. L'ús de resina de polièter de cadena llarga com a aglutinant, utilitzant la polaritat de la resina de polièter per connectar la pols metàl·lica, pot ser adequat per a una àmplia gamma de tipus de pols. El formaldehid es descompon en formaldehid sota la catàlisi de l'atmosfera àcida. Aquesta reacció de descomposició es produeix ràpidament per sobre de 110 ℃, que és una transició directa de gas-2 sòlid. BASF va utilitzar inicialment l'àcid nítric com a catalitzador, que catalitza el desgreixatge a un nivell inferior al de la polimerització.

La temperatura de suavització de la resina d'aldehid evita la formació de fase líquida, la qual cosa és beneficiosa per controlar la deformació de la palangana verda i garanteix la precisió dimensional després de la sinterització. El desgreixatge catalític es realitza a la interfície de l'aglutinant a l'atmosfera 2. No hi ha gas a la palanca de formació, i la velocitat d'avançament de la interfície de reacció pot arribar a 1 ~ 4 mm/h. Més tard, BASF va desenvolupar un nou mètode per utilitzar l'àcid oxàlic com a catalitzador, que es pot aplicar a aliatges durs i ceràmiques, ampliant l'aplicació del procés Metamold. Una característica important del mètode Metamold és que adopta el desgreixatge del catalitzador i no apareix cap fase líquida durant el desgreixatge, cosa que evita la debilitat que els productes MIM són propensos a la deformació i el control de la precisió dimensional és difícil. És un gran avenç a la indústria MIM i, com que és un desgreixatge catalític, el temps de desgreixatge s'escurça molt i el cost es redueix. Talla granPeces MIMes pot produir pel mètode Metamold. Amb el sistema de desgreixatge i sinteritzat continu de CREMER, és possible la producció contínua, fent de MIM una tecnologia de conformació gairebé neta de PM realment competitiva. Tanmateix, aquest mètode té alguns problemes, com ara equips de corrosió d'atmosfera àcida i tractament de gasos residuals, i el cost de la inversió en equips primaris és relativament elevat.

Hens de l'empresa amb seu als Estats Units Thermal Precision Technology ha desenvolupat un nou procés anomenat metall de precisióemmotllament per injecció de pols(PPIM). La companyia afirma que l'ús d'aquest procés impulsarà la tecnologia MIM a una nova era de baix cost, alta precisió, alt rendiment i adaptació ambiental. Les principals característiques tècniques del procés PPIM es concreten en dos aspectes, un és l'ús d'un aglutinant soluble en aigua. L'aglutinant consta de polietilenglicol (PEG) com a primer element i un polímer reticulat com el polivinil butiral (PVB) com a segon element. Així, el desgreixatge es pot dividir en dos passos, el primer s'elimina mitjançant el mètode de dissolució d'aigua PEG, on el PVB roman en estat sòlid reticulat. D'altra banda, el procés PPIM adopta la pols metàl·lica composta pel desplegament de gran mida de partícula, utilitzant pols gruixuda, col·locació de pols fina, de manera que s'augmenta la càrrega de pols a l'alimentació, perquè la pols d'acer inoxidable pot arribar al 74% (fracció de volum), reduint considerablement la contracció de la mida. A causa d'aquestes dues millores, la precisió dimensional del producte pot arribar al ±011% mitjançant l'úsProcés PPIM, que és la més alta entre totes les Processos MIMen l'actualitat.