1.Wiechův proces

Wiechův proces je reprezentován patentem vynalezeným Wiechem v roce 1980 a byl několikrát vylepšen. Základní lepicí systém Wiechova procesu se skládá z parafínového vosku a termoplastické pryskyřice. Pojivo a prášek se mísí na nůžkách typu „Z“ nebo „Σ“. Počáteční odmašťovací proces je dvoustupňový proces, při kterém se tvarovací sochor MIM nejprve umístí do vakuové nádoby a zahřeje se na teplotu průtoku pojiva nebo nad ní a poté se rozpouštědlo pomalu přidává v plynné formě do nádoby, ve které je tvarovací polotovar umístěn. Plynné rozpouštědlo vstupuje do tvarovacího bloku, aby rozpustilo pojivo, a když se rozpustí do určité míry, roztok rozpouštědla pojiva bude vylučovat z tvarovacího bloku. Tvarovací polotovar s odstraněnou většinou pojiva se ponoří do kapalného rozpouštědla, aby se odstranilo zbývající pojivo. Nakonec se tvarovací předvalek předehřeje, aby se odstranilo určité množství zbytkového pojiva a rozpouštědla, a hotový produkt se slinuje. Proces trvá 3 dny, než se odmastí samotné plynné rozpouštědlo

Účinnost odmašťování je velmi nízká. Protože teplota odmašťování je vyšší než teplota průtoku pojiva, je deformace vážná. Postup byl později změněn na veškeré odmašťování tepelným rozkladem a doba odmašťování se výrazně zkrátila. V počátečním vývoji MIM průmyslu většina společností přijala Wiechův proces. Až dosud některé společnosti stále používají pro výrobu Wiechův proces. Wiechův proces má však problémy, jako je vysoké namáhání vstřikovaného surového polotovaru, snadné praskání a deformace a je obtížné vyrábět díly o větší velikosti.

2 Proces Injectamax

Johnson z AMAX Metal Injection Molding USA vynalezl proces Injectamax v roce 1988. Hlavní výhodou tohoto procesu je, že jeho pojivo se skládá z parafínu, rostlinného oleje a polymeru. Rostlinný olej je při vstřikování a ochlazování kapalný, díky čemuž se objem tvářeného předvalku před a po vstřikovacím tváření jen málo mění a zmírňuje vnitřní pnutí v tvářecím předvalku. Při odmašťování se nejprve používá rozpouštědlo, jako je trichlorethan, k selektivnímu rozpuštění rostlinného oleje a parafinového vosku, zatímco nerozpustné složky se nerozpouštějí. Tím se otevře pórový kanál a poté se odstraní zbývající pojivo tepelným odmaštěním. Celý proces odmašťování je krátký, pouhých 6 hodin je jedna

Rychlejší způsob odmašťování. Vzhledem ke své jednoduchosti, nízkým investicím a vysoké účinnosti je dvoustupňový proces rozpouštědlového odmašťování a tepelného odmašťování v současné době přijímán většinouMIM společnostia výrobci.

3 Metoda Metamold

Proces Metamold je proces katalytického odmašťování MIM vyvinutý společností Bloemacher, stejně jako BSAF v Německu na počátku 90. let. Hlavní technickou charakteristikou této metody je, že používá jako pojivo polyetherovou pryskyřici a katalyzuje rychlé odmašťování v kyselé atmosféře. Použití polyetherové pryskyřice s dlouhým řetězcem jako pojiva, využívající polaritu polyetherové pryskyřice ke spojení kovového prášku, může být vhodné pro širokou škálu typů prášku. Formaldehyd se rozkládá na formaldehyd za katalýzy kyselé atmosféry. Tato rozkladná reakce probíhá rychle nad 110 ℃, což je přímý přechod plyn-2 v pevné fázi. Společnost BASF zpočátku používala jako katalyzátor kyselinu dusičnou, která katalyzuje odmašťování na nižší úrovni než polymerace

Teplota měknutí aldehydové pryskyřice zabraňuje tvorbě kapalné fáze, což je výhodné pro řízení deformace surového sochoru a zajišťuje rozměrovou přesnost po slinování. Katalytické odmašťování se provádí na rozhraní pojiva v atmosféře 2. Ve formovacím bloku není žádný plyn a rychlost postupu reakčního rozhraní může dosáhnout 1 ~ 4 mm/h. Společnost BASF později vyvinula novou metodu použití kyseliny šťavelové jako katalyzátoru, kterou lze aplikovat na tvrdé slitiny a keramiku, čímž se rozšířila aplikace procesu Metamold. Důležitým rysem metody Metamold je to, že využívá odmašťování katalyzátoru a během odmašťování se neobjevuje žádná kapalná fáze, což eliminuje slabinu, že produkty MIM jsou náchylné k deformaci a kontrola rozměrové přesnosti je obtížná. Jde o zásadní průlom v odvětví MIM, a protože se jedná o katalytické odmašťování, doba odmašťování se výrazně zkracuje a náklady se snižují. Velká velikostdíly MIMlze vyrobit metodou Metamold. Se systémem kontinuálního odmašťování a slinování CREMER je možná nepřetržitá výroba, díky čemuž je MIM skutečně konkurenceschopnou technologií téměř čistého tváření PM. Tento způsob má však některé problémy, jako je zařízení pro korozi v kyselé atmosféře a čištění odpadních plynů, a náklady na investice do primárního zařízení jsou relativně vysoké.

Slepice z americké společnosti Thermal Precision Technology vyvinuly nový proces nazvaný přesný kovvstřikování prášku(PPIM). Společnost tvrdí, že použití tohoto procesu posune technologii MIM do nové éry nízkých nákladů, vysoké přesnosti, vysokého výnosu a přizpůsobení se životnímu prostředí. Hlavní technické charakteristiky procesu PPIM jsou ztělesněny ve dvou aspektech, jedním je použití ve vodě rozpustného pojiva. Pojivo se skládá z polyethylenglykolu (PEG) jako prvního prvku a zesíťovaného polymeru, jako je polyvinylbutyral (PVB) jako druhého prvku. Odmaštění lze tedy rozdělit do dvou kroků, první se odstraní metodou rozpouštění ve vodě PEG, kde PVB zůstává v zesíťovaném pevném stavu. Na druhé straně proces PPIM využívá kovový prášek složený z nasazení široké velikosti částic, s použitím hrubého prášku, jemného prášku, takže se zvyšuje zatížení prášku v krmivu, protože prášek z nerezové oceli může dosáhnout 74% (objemový podíl), což výrazně snižuje smrštění velikosti. Díky těmto dvěma vylepšením může rozměrová přesnost výrobku při používání dosáhnout ±011 %.PPIM proces, což je nejvyšší ze všech MIM procesyv současnosti.