1.Wiech prosess

Wiech-prosessen er representert av et patent oppfunnet av Wiech i 1980 og har blitt forbedret flere ganger. Det grunnleggende limsystemet i Wiech-prosessen er sammensatt av parafinvoks og termoplastisk harpiks. Bindemiddelet og pulveret blandes på en "Z"- eller "Σ"-bladskjæranordning. Den innledende avfettingsprosessen er en to-trinns prosess der den MIM-dannende emnet først plasseres i en vakuumbeholder og varmes opp til eller over flytetemperaturen til bindemidlet, og deretter tilsettes løsningsmidlet sakte i gassform til beholderen der den formende emnet er plassert. Det gassformige løsningsmidlet kommer inn i formingsemnet for å løse opp bindemidlet, og når det er oppløst til en viss grad, vil løsemiddeloppløsningen av bindemidlet utskilles fra formingsemnet. Formemnet med det meste av bindemiddelet fjernet nedsenkes i et flytende løsningsmiddel for å fjerne gjenværende bindemiddel. Til slutt forvarmes formingsemnet for å fjerne noe av gjenværende bindemiddel og løsemiddel, og det ferdige produktet sintres. Prosessen tar 3 dager å avfette det gassformige løsningsmidlet alene

Effektiviteten av avfetting er svært lav. Siden avfettingstemperaturen er høyere enn flytetemperaturen til bindemidlet, er deformasjonen alvorlig. Prosessen ble senere endret til all avfetting ved termisk dekomponering og avfettingstiden ble mye redusert. I den første utviklingen av MIM-industrien tok de fleste selskaper i bruk Wiech-prosessen. Til nå har noen selskaper fortsatt bruke Wiech-prosessen for produksjon. Imidlertid har Wiech-prosessen problemer som høy spenning av injeksjonsgrønt emne, lett å sprekke og deformere, og det er vanskelig å produsere deler med større størrelse.

2 Injectamax-prosess

Johnson fra AMAX Metal Injection Molding USA oppfant Injectamax-prosessen i 1988. Hovedfordelen med prosessen er at bindemidlet består av parafin, vegetabilsk olje og polymer. Vegetabilsk olje er flytende når den injiseres og avkjøles, noe som gjør at volumet til formingsemnet endres lite før og etter injeksjonsformingen, og lindrer den indre spenningen i formingsemnet. Ved avfetting brukes et løsemiddel som trikloretan for selektivt å løse opp vegetabilsk olje og parafinvoks først, mens uløselige komponenter ikke løses opp. Dette åpner porekanalen og fjerner deretter gjenværende bindemiddel ved termisk avfetting. Hele avfettingsprosessen er kort, bare 6 timer, er én

En raskere metode for avfetting. På grunn av sin enkelhet, lave investering og høye effektivitet, er løsningsmiddelavfetting og termisk avfetting to-trinns prosess for tiden tatt i bruk av de flesteMIM-selskaperog produsenter.

3 Metamold-metoden

Metamold-prosess er en MIM katalytisk avfettingsprosess utviklet av Bloemacher tilsvarende BSAF i Tyskland på begynnelsen av 1990-tallet. Den viktigste tekniske egenskapen til denne metoden er at den bruker polyeterharpiks som bindemiddel og katalyserer raskt avfetting i sur atmosfære. Bruken av langkjedet polyeterharpiks som bindemiddel, ved bruk av polyeterharpikspolaritet for å koble metallpulver, kan være egnet for et bredt spekter av pulvertyper. Formaldehyd spaltes til formaldehyd under katalyse av sur atmosfære. Denne dekomponeringsreaksjonen skjer raskt over 110 ℃, som er en direkte gass-2 fast overgang. BASF brukte opprinnelig salpetersyre som katalysator, som katalyserer avfetting på et lavere nivå enn polymerisering

Mykningstemperaturen til aldehydharpiks unngår dannelsen av flytende fase, noe som er fordelaktig for å kontrollere deformasjonen av grønt emne og sikrer dimensjonsnøyaktigheten etter sintring. Den katalytiske avfettingen utføres ved grensesnittet til bindemidlet i atmosfære 2. Det er ingen gass i formingsblokken, og fremdriftshastigheten til reaksjonsgrensesnittet kan nå 1 ~ 4 mm/t. BASF utviklet senere en ny metode for å bruke oksalsyre som katalysator, som kan brukes på harde legeringer og keramikk, og utvidet bruken av Metamold-prosessen. Et viktig trekk ved Metamold-metoden er at den tar i bruk katalysatoravfetting, og ingen væskefase vises under avfetting, noe som unngår svakheten at MIM-produkter er utsatt for deformasjon og dimensjonsnøyaktighetskontroll er vanskelig. Det er et stort gjennombrudd i MIM-industrien, og fordi det er katalytisk avfetting, blir avfettingstiden kraftig forkortet og kostnadene redusert. Stor størrelseMIM delerkan produseres ved Metamold-metoden. Med CREMERs kontinuerlige avfettings- og sintringssystem er kontinuerlig produksjon mulig, noe som gjør MIM til en virkelig konkurransedyktig PM-nesten ren formingsteknologi. Imidlertid har denne metoden noen problemer som utstyr for korrosjon av sur atmosfære og behandling av avfallsgass, og kostnadene ved investeringer i primærutstyr er relativt høye.

Hens fra det USA-baserte selskapet Thermal Precision Technology har utviklet en ny prosess kalt presisjonsmetallpulver sprøytestøping(PPIM). Selskapet hevder at bruk av denne prosessen vil drive MIM-teknologi inn i en ny æra med lave kostnader, høy presisjon, høy avkastning og miljøtilpasning. De viktigste tekniske egenskapene til PPIM-prosessen er nedfelt i to aspekter, den ene er bruken av vannløselig bindemiddel. Bindemidlet består av polyetylenglykol (PEG) som det første elementet og en tverrbundet polymer som polyvinylbutyral (PVB) som det andre elementet. Så avfetting kan deles inn i to trinn, det første fjernes med vannoppløsningsmetodenPEG, hvor PVB forblir i en tverrbundet fast tilstand. På den annen side tar PPIM-prosessen i bruk metallpulveret som er sammensatt av utplassering av bred partikkelstørrelse, ved bruk av grovt pulver, finpulversammenstilling, slik at belastningen av pulver i fôret økes, for rustfritt stålpulver kan nå 74% (volumfraksjon), noe som reduserer størrelseskrympingen betydelig. På grunn av disse to forbedringene kan dimensjonsnøyaktigheten til produktet nå ±011 % ved brukPPIM-prosess, som er den høyeste blant alle MIM-prosesserfor tiden.