1. Wiech-prosessi

Wiech-prosessia edustaa Wiechin vuonna 1980 keksimä patentti, jota on parannettu useita kertoja. Wiech-prosessin perusliimajärjestelmä koostuu parafiinivahasta ja termoplastisesta hartsista. Sideaine ja jauhe sekoitetaan "Z" tai "Σ" tyyppisellä teräleikkurilla. Alkuvaiheinen rasvanpoistoprosessi on kaksivaiheinen prosessi, jossa MIM-muodostusaihio asetetaan ensin tyhjiösäiliöön ja kuumennetaan sideaineen virtauslämpötilaan tai sen yläpuolelle, minkä jälkeen liuotin lisätään hitaasti kaasumaisessa muodossa säiliöön, jossa muodostusaihio sijaitsee. Kaasumainen liuotin tulee muodostavaan aihioon liuottamaan sideainetta, ja kun se on liuennut tietyssä määrin, sideaineen liuotinliuos erittyy muodostusaihiosta. Muotoiluaihio, josta suurin osa sideaineesta on poistettu, upotetaan nestemäiseen liuottimeen jäljellä olevan sideaineen poistamiseksi. Lopuksi muodostuva aihio esilämmitetään osan sideaineen ja liuottimen jäännösten poistamiseksi, ja lopputuote sintrataan. Prosessi kestää 3 päivää pelkän kaasumaisen liuottimen rasvanpoistoon

Rasvanpoiston tehokkuus on erittäin alhainen. Koska rasvanpoistolämpötila on korkeampi kuin sideaineen virtauslämpötila, muodonmuutos on vakava. Prosessi muutettiin myöhemmin kaikkeen rasvanpoistoon lämpöhajoamisen avulla ja rasvanpoistoaika lyheni huomattavasti. MIM-teollisuuden alkuvaiheessa useimmat yritykset ottivat käyttöön Wiech-prosessin. Toistaiseksi jotkut yritykset käyttävät Wiech-prosessia tuotannossaan. Wiech-prosessissa on kuitenkin ongelmia, kuten ruiskuvihreän aihion korkea jännitys, helppo murtua ja muodonmuutos, ja suurempien osien valmistaminen on vaikeaa.

2 Injectamax-prosessi

Johnson AMAX Metal Injection Molding USA:sta keksi Injectamax-prosessin vuonna 1988. Prosessin tärkein etu on, että sen sideaine koostuu parafiinista, kasviöljystä ja polymeeristä. Kasviöljy on ruiskutettuna ja jäähdytettynä nestemäistä, mikä saa muovausaihion tilavuuden muuttumaan vähän ennen ruiskumuovausta ja sen jälkeen ja lievittää muovausaihion sisäistä jännitystä. Rasvanpoistossa käytetään liuotinta, kuten trikloorietaania, liuottamaan ensin valikoivasti kasviöljyä ja parafiinivahaa, kun taas liukenemattomat komponentit eivät liukene. Tämä avaa huokoskanavan ja poistaa sitten jäljellä olevan sideaineen lämpörasvanpoistolla. Koko rasvanpoistoprosessin aika on lyhyt, vain 6 tuntia, on yksi

Nopeampi menetelmä rasvanpoistoon. Yksinkertaisuuden, vähäisten investointien ja korkean tehokkuuden vuoksi kaksivaiheinen liuotin- ja lämpörasvanpoistoprosessi on tällä hetkellä käytössä useimmissa.MIM-yrityksetja valmistajat.

3 Metamold-menetelmä

Metamoldprosessi on MIM-katalyyttinen rasvanpoistoprosessi, jonka Bloemacher on kehittänyt BSAF:n kanssa Saksassa 1990-luvun alussa. Tämän menetelmän pääasiallinen tekninen ominaisuus on, että se käyttää polyeetterihartsia sideaineena ja katalysoi nopeasti rasvanpoistoa happamassa ilmakehässä. Pitkäketjuisen polyeetterihartsin käyttö sideaineena, jossa käytetään polyeetterihartsin napaisuutta metallijauheen yhdistämiseen, voi sopia monenlaisille jauhetyypeille. Formaldehydi hajoaa formaldehydiksi happaman ilmakehän katalyysin alaisena. Tämä hajoamisreaktio tapahtuu nopeasti yli 110 ℃:n lämpötilassa, mikä on suora kaasu-2 kiinteä siirtymä. BASF käytti alun perin katalyyttinä typpihappoa, joka katalysoi rasvanpoistoa alhaisemmalla tasolla kuin polymerointi.

Aldehydihartsin pehmenemislämpötila välttää nestefaasin muodostumisen, mikä on hyödyllistä säätelemään vihreän aihion muodonmuutosta ja varmistaa mittatarkkuuden sintrauksen jälkeen. Katalyyttinen rasvanpoisto suoritetaan sideaineen rajapinnalla ilmakehässä 2. Muovausaihiossa ei ole kaasua ja reaktiorajapinnan etenemisnopeus voi olla 1-4 mm/h. BASF kehitti myöhemmin uuden menetelmän käyttää oksaalihappoa katalyyttinä, jota voidaan soveltaa koviin metalliseoksiin ja keramiikkaan, mikä laajentaa Metamold-prosessin soveltamista. Tärkeä ominaisuus Metamold-menetelmässä on, että se ottaa käyttöön katalyytin rasvanpoiston, eikä nestefaasia esiinny rasvanpoiston aikana, mikä välttää heikkouden, että MIM-tuotteet ovat alttiita muodonmuutokselle ja mittojen tarkkuuden hallinta on vaikeaa. Se on suuri läpimurto MIM-teollisuudessa, ja koska se on katalyyttinen rasvanpoisto, rasvanpoistoaika lyhenee huomattavasti ja kustannukset pienenevät. Suuri kokoMIM osatvoidaan valmistaa Metamold-menetelmällä. CREMERin jatkuvan rasvanpoisto- ja sintrausjärjestelmän ansiosta jatkuva tuotanto on mahdollista, mikä tekee MIM:stä todella kilpailukykyisen PM:n lähes puhtaan muovaustekniikan. Tässä menetelmässä on kuitenkin joitain ongelmia, kuten happaman ilmakehän korroosiolaitteet ja jätekaasujen käsittely, ja primäärilaitteiden investointikustannukset ovat suhteellisen korkeat.

Yhdysvaltalaisen yrityksen Hens Thermal Precision Technology on kehittänyt uuden prosessin nimeltään tarkkuusmetallijauhe ruiskuvalu(PPIM). Yhtiö väittää, että tämän prosessin käyttäminen vie MIM-teknologian uuteen aikakauteen, jossa on alhainen hinta, korkea tarkkuus, korkea tuotto ja ympäristöön sopeutuminen. PPIM-prosessin tärkeimmät tekniset ominaisuudet ilmenevät kahdesta näkökulmasta, joista toinen on vesiliukoisen sideaineen käyttö. Sideaine koostuu polyetyleeniglykolista (PEG) ensimmäisenä alkuaineena ja silloitetusta polymeeristä, kuten polyvinyylibutyraalista (PVB) toisena alkuaineena. Joten rasvanpoisto voidaan jakaa kahteen vaiheeseen, joista ensimmäinen poistetaan vesiliuotusmenetelmälläPEG, jossa PVB pysyy silloittuneessa kiinteässä tilassa. Toisaalta PPIM-prosessissa käytetään metallijauhetta, joka koostuu laajan hiukkaskoon käyttöönotosta, käyttämällä karkeaa jauhetta, hienojakoista jauheen sijoittelua, jotta jauheen kuormitus syötössä lisääntyy, ruostumattoman teräksen jauhe voi saavuttaa 74% (tilavuusosuus), mikä vähentää huomattavasti koon kutistumista. Näiden kahden parannuksen ansiosta tuotteen mittatarkkuus voi olla ±011 % käyttämälläPPIM-prosessi, joka on korkein kaikista MIM-prosessittällä hetkellä.