1. Wiechi protsess

Wiechi protsessi esindab Wiechi 1980. aastal leiutatud patent ja seda on mitu korda täiustatud. Wiechi protsessi põhiline liimisüsteem koosneb parafiinvahast ja termoplastilisest vaigust. Sideaine ja pulber segatakse “Z” või “Σ” tüüpi lõiketeraga lõikeseadmel. Esialgne rasvaärastusprotsess on kaheetapiline protsess, mille käigus MIM-i moodustav toorik asetatakse esmalt vaakummahutisse ja kuumutatakse sideaine voolutemperatuurini või sellest kõrgemale ning seejärel lisatakse lahusti aeglaselt gaasilisel kujul anumasse, milles moodustav toorik asub. Gaasiline lahusti siseneb vormimistoorikusse sideaine lahustamiseks ja teatud määral lahustumisel eritub sideaine lahusti lahus vormitoorist. Moodustav toorik, millest on eemaldatud suurem osa sideainest, sukeldatakse ülejäänud sideaine eemaldamiseks vedelasse lahustisse. Lõpuks eelkuumutatakse vormivat toorikut, et eemaldada osa sideaine ja lahusti jääkidest, ning valmistoode paagutatakse. Ainuüksi gaasilise lahusti rasvatustamiseks kulub 3 päeva

Rasvaärastuse efektiivsus on väga madal. Kuna rasvaärastustemperatuur on kõrgem kui sideaine pealevoolu temperatuur, on deformatsioon tõsine. Hiljem muudeti protsess kogu rasvaärastusele termilise lagunemise teel ja rasvaärastusaeg lühenes palju. MIM-tööstuse esialgsel arendamisel võttis enamik ettevõtteid kasutusele Wiechi protsessi. Siiani kasutavad mõned ettevõtted tootmiseks endiselt Wiechi protsessi. Wiechi protsessil on aga probleeme, nagu sissepritserohelise tooriku suur pinge, kerge pragunemine ja deformatsioon ning raske on toota suurema suurusega osi.

2 Injectamaxi protsess

Johnson ettevõttest AMAX Metal Injection Moulding USA leiutas Injectamaxi protsessi 1988. aastal. Protsessi peamine eelis on see, et selle sideaine koosneb parafiinist, taimeõlist ja polümeerist. Taimeõli on süstimisel ja jahutamisel vedel, mistõttu vormitava tooriku maht enne ja pärast survevormimist muutub vähe ning leevendab vormimistooriku sisemist pinget. Rasvaärastusel kasutatakse lahustit, nagu trikloroetaan, esmalt taimeõli ja parafiinvaha selektiivseks lahustamiseks, samas kui lahustumatud komponendid ei lahustu. See avab pooride kanali ja seejärel eemaldab ülejäänud sideaine termilise rasvaärastuse teel. Kogu rasvaärastusprotsessi aeg on lühike, ainult 6 tundi, on üks

Kiirem meetod rasva eemaldamiseks. Tänu oma lihtsusele, vähesele investeeringule ja suurele efektiivsusele on enamikus praegu kasutusel kaheastmeline lahustiga rasvaärastus ja termiline rasvaärastus.MIM ettevõttedja tootjad.

3 Metamoldi meetod

Metamoldiprotsess on MIM-i katalüütiline rasvaärastusprotsess, mille töötas välja Bloemacher võrdne BSAF-iga Saksamaal 1990ndate alguses. Selle meetodi peamine tehniline omadus on see, et see kasutab sideainena polüeetervaiku ja katalüüsib happelises keskkonnas kiiresti rasvaärastuse. Pika ahelaga polüeetervaigu kasutamine sideainena, kasutades metallipulbri ühendamiseks polüeetervaigu polaarsust, võib sobida paljude pulbritüüpide jaoks. Formaldehüüd laguneb happelise atmosfääri katalüüsil formaldehüüdiks. See lagunemisreaktsioon toimub kiiresti üle 110 ℃, mis on otsene gaasi-2 tahke üleminek. BASF kasutas algselt katalüsaatorina lämmastikhapet, mis katalüüsib rasvaeemaldust madalamal tasemel kui polümerisatsioon

Aldehüüdvaigu pehmenemistemperatuur väldib vedela faasi teket, mis on kasulik rohelise tooriku deformatsiooni kontrollimiseks ja tagab mõõtmete täpsuse pärast paagutamist. Katalüütiline rasvaärastus viiakse läbi sideaine liideses atmosfääris 2. Moodustavas tooriks ei ole gaasi ja reaktsiooniliidese edenemiskiirus võib ulatuda 1–4 mm/h. BASF töötas hiljem välja uue meetodi oksaalhappe kasutamiseks katalüsaatorina, mida saab rakendada kõvasulamitele ja keraamikale, laiendades Metamoldi protsessi rakendamist. Metamoldi meetodi oluline omadus on see, et see võtab kasutusele katalüsaatori rasvaärastuse ja rasvaärastuse ajal ei ilmu vedelat faasi, mis väldib nõrkust, et MIM-i tooted on altid deformatsioonile ja mõõtmete täpsuse kontrollimine on keeruline. See on MIM-tööstuses suur läbimurre ja kuna see on katalüütiline rasvaärastus, lüheneb rasvaärastusaeg oluliselt ja kulud vähenevad. Suur suurusMIM osadsaab toota Metamoldi meetodil. CREMERi pideva rasvaärastus- ja paagutamissüsteemiga on pidev tootmine võimalik, muutes MIM-ist tõeliselt konkurentsivõimeliseks PM peaaegu puhta vormimise tehnoloogia. Sellel meetodil on aga mõningaid probleeme, nagu happelise atmosfääri korrosiooniseadmed ja heitgaaside töötlemine, ning esmaste seadmete investeeringute maksumus on suhteliselt kõrge.

USA-s asuv ettevõte Thermal Precision Technology on välja töötanud uue protsessi, mida nimetatakse täppismetalliks.pulbri survevalu(PPIM). Ettevõte väidab, et selle protsessi kasutamine viib MIM-tehnoloogia uude madalate kulude, suure täpsuse, suure saagikuse ja keskkonnaga kohanemise ajastusse. PPIM protsessi peamised tehnilised omadused on kehastatud kahes aspektis, millest üks on vees lahustuva sideaine kasutamine. Sideaine koosneb esimese elemendina polüetüleenglükoolist (PEG) ja teise elemendina ristseotud polümeerist, nagu polüvinüülbutüraal (PVB). Seega võib rasvaärastuse jagada kaheks etapiks, millest esimene eemaldatakse vees lahustamise meetodil PEG, kus PVB jääb ristseotud tahkesse olekusse. Teisest küljest võtab PPIM-protsess kasutusele metallipulbri, mis koosneb laia suurusega osakeste kasutuselevõtust, kasutades jämedat pulbrit ja peene pulbri kollokatsiooni, nii et pulbri laadimine söödasse suureneb, kuna roostevaba terase pulber võib ulatuda 74% -ni (mahuosa), mis vähendab oluliselt suuruse kokkutõmbumist. Tänu nendele kahele täiustusele võib toote mõõtmete täpsus ulatuda ±011%-ni, kasutadesPPIM protsess, mis on kõigi seas kõrgeim MIM protsessidhetkel.