1.Wiechov proces

Wiechov proces predstavljen je patentom koji je Wiech izumio 1980. godine i koji je nekoliko puta poboljšan. Osnovni sustav ljepila Wiechovog procesa sastoji se od parafinskog voska i termoplastične smole. Vezivo i prah se miješaju na uređaju za smicanje s oštricom tipa "Z" ili "Σ". Početni proces odmašćivanja je proces u dva koraka u kojemu se trupac za oblikovanje MIM-a prvo stavlja u vakuumski spremnik i zagrijava do ili iznad temperature protoka veziva, a zatim se otapalo polako dodaje u plinovitom obliku u spremnik u kojem se nalazi trupac za oblikovanje. Plinovito otapalo ulazi u trupac za oblikovanje kako bi otopio vezivo, a kada se otopi do određene mjere, otopina otapala veziva će izlučiti iz trupca za oblikovanje. Obrazac za oblikovanje s većim dijelom uklonjenog veziva uranja se u tekuće otapalo da se ukloni preostalo vezivo. Konačno, trupac za oblikovanje se prethodno zagrijava kako bi se uklonio dio zaostalog veziva i otapala, a gotov proizvod se sinterira. Proces odmašćivanja samog plinovitog otapala traje 3 dana

Učinkovitost odmašćivanja je vrlo niska. Budući da je temperatura odmašćivanja viša od temperature protoka veziva, deformacija je ozbiljna. Proces je kasnije promijenjen na potpuno odmašćivanje toplinskom razgradnjom i vrijeme odmašćivanja je znatno smanjeno. U početnom razvoju MIM industrije, većina tvrtki usvojila je Wiechov proces. Do sada neke tvrtke još uvijek koriste Wiechov proces za proizvodnju. Međutim, Wiechov proces ima problema kao što je veliki stres kod ubrizgavanja sirovog uzorka, lako pucanje i deformacija, a teško je proizvesti dijelove veće veličine.

2 Injectamax proces

Johnson iz AMAX Metal Injection Molding USA izumio je Injectamax proces 1988. Glavna prednost procesa je što se njegovo vezivo sastoji od parafina, biljnog ulja i polimera. Biljno ulje je tekuće kada se ubrizgava i hladi, zbog čega se volumen trupca za oblikovanje malo mijenja prije i nakon injekcijskog oblikovanja i smanjuje unutarnje naprezanje u trupcu za oblikovanje. Prilikom odmašćivanja koristi se otapalo kao što je trikloroetan za selektivno otapanje biljnog ulja i parafinskog voska, dok se netopive komponente ne otapaju. Time se otvaraju kanali pora i potom se toplinskim odmašćivanjem uklanja preostalo vezivo. Cijelo vrijeme procesa odmašćivanja je kratko, samo 6h, je jedan

Brži način odmašćivanja. Zbog svoje jednostavnosti, niske investicije i visoke učinkovitosti, odmašćivanje otapalom i toplinsko odmašćivanje u dva koraka trenutno je prihvaćeno od strane većineMIM poduzećai proizvođači.

3 Metamold metoda

Metamold proces je MIM katalitički proces odmašćivanja koji je razvio Bloemacher jednako kao i BSAF u Njemačkoj početkom 1990-ih. Glavna tehnička karakteristika ove metode je da koristi polietersku smolu kao vezivo i katalizira brzo odmašćivanje u kiseloj atmosferi. Upotreba dugolančane polieterske smole kao veziva, uz korištenje polariteta polieterske smole za spajanje metalnog praha, može biti prikladna za širok raspon vrsta praha. Formaldehid se razgrađuje u formaldehid pod katalizom kisele atmosfere. Ova reakcija razgradnje odvija se brzo iznad 110 ℃, što je izravan prijelaz plin-2 u krutu tvar. BASF je u početku koristio dušičnu kiselinu kao katalizator, koja katalizira odmašćivanje na nižoj razini od polimerizacije

Temperatura omekšavanja aldehidne smole izbjegava stvaranje tekuće faze, što je korisno za kontrolu deformacije sirove gredice i osigurava točnost dimenzija nakon sinteriranja. Katalitičko odmašćivanje provodi se na međupovršini veziva u atmosferi 2. Nema plina u trupcu koji se oblikuje, a brzina kretanja reakcijske površine može doseći 1 ~ 4 mm/h. BASF je kasnije razvio novu metodu korištenja oksalne kiseline kao katalizatora, koja se može primijeniti na tvrde legure i keramiku, proširujući primjenu Metamold procesa. Važna značajka Metamold metode je da usvaja odmašćivanje katalizatora i da se tijekom odmašćivanja ne pojavljuje tekuća faza, čime se izbjegava slabost da su MIM proizvodi skloni deformaciji i da je kontrola točnosti dimenzija teška. To je veliki napredak u industriji MIM-a, a budući da se radi o katalitičkom odmašćivanju, vrijeme odmašćivanja je znatno skraćeno, a trošak smanjen. Velika veličinaMIM dijelovimože se proizvesti metodom Metamold. S CREMER-ovim sustavom kontinuiranog odmašćivanja i sinteriranja moguća je kontinuirana proizvodnja, što MIM čini istinski konkurentnom tehnologijom skoro čistog oblikovanja PM-a. Međutim, ova metoda ima neke probleme kao što su oprema za koroziju u kiseloj atmosferi i obrada otpadnih plinova, a trošak ulaganja u primarnu opremu je relativno visok.

Hens iz američke tvrtke Thermal Precision Technology razvio je novi proces nazvan precizni metalbrizganje praha(PPIM). Tvrtka tvrdi da će korištenje ovog procesa potaknuti MIM tehnologiju u novu eru niske cijene, visoke preciznosti, visokog prinosa i prilagodbe okolišu. Glavne tehničke karakteristike PPIM procesa su utjelovljene u dva aspekta, jedan je upotreba veziva topljivog u vodi. Vezivo se sastoji od polietilen glikola (PEG) kao prvog elementa i umreženog polimera kao što je polivinil butiral (PVB) kao drugog elementa. Dakle, odmašćivanje se može podijeliti u dva koraka, prvi se uklanja metodom otapanja u vodi PEG, gdje PVB ostaje u umreženom čvrstom stanju. S druge strane, PPIM proces usvaja metalni prah koji se sastoji od primjene čestica široke veličine, korištenjem grubog praha, kolokacije finog praha, tako da se učitavanje praha u dovodu povećava, jer prah od nehrđajućeg čelika može doseći 74% (volumenski udio), uvelike smanjujući skupljanje veličine. Zbog ova dva poboljšanja, točnost dimenzija proizvoda može doseći ±011% korištenjemPPIM proces, što je najviše među svim MIM procesitrenutno.