1.Wiech proses

It Wiech-proses wurdt fertsjintwurdige troch in patint útfûn troch Wiech yn 1980 en is ferskate kearen ferbettere. De basis adhesive systeem fan Wiech proses is gearstald út paraffine waaks en thermoplastic hars. De bynmiddel en poeder wurde mingd op in "Z" of "Σ" type blade shear apparaat. It earste ûntvettingsproses is in twastapsproses wêryn't de MIM-foarmjende billet earst yn in fakuümkontener pleatst wurdt en ferwaarme wurdt oant of boppe de trochstreamtemperatuer fan 'e bynmiddel, en dan wurdt it oplosmiddel stadichoan yn gasfoarm tafoege oan 'e kontener wêryn't it foarmjen billet leit. It gasfoarmige solvent komt yn 'e foarmjende billet om it bynmiddel op te lossen, en as it yn in bepaalde mate oplost wurdt, sil de solventoplossing fan 'e bynmiddel út 'e foarmjende billet exude. De foarmjende blank mei it measte fan 'e bynmiddel fuorthelle wurdt ûnderdompele yn in floeibere solvent om de oerbleaune bynmiddel te ferwiderjen. Uteinlik wurdt de foarmjende billet foarferwaarme om guon fan 'e oerbleaune bynmiddel en solvent te ferwiderjen, en it klear produkt wurdt sintere. It proses duorret 3 dagen om it gasfoarmige solvent allinich te ûntfetten

De effisjinsje fan degreasing is tige leech. As de degreasing temperatuer is heger as de trochstreaming temperatuer fan de bynmiddel, de deformation is serieus. It proses waard letter feroare yn alle ûntvetting troch termyske ûntbining en de ûntfettingstiid waard gâns fermindere. Yn de earste ûntwikkeling fan MIM yndustry, de measte bedriuwen oannommen Wiech proses. Oant no ta, guon bedriuwen noch brûke Wiech proses foar produksje. Lykwols, Wiech proses hat problemen lykas hege stress fan ynjeksje griene blank, maklik te crack en deformation, en it is dreech om te produsearje dielen mei gruttere grutte.

2 Injectamax proses

Johnson fan AMAX Metal Injection Molding USA útfûn it Injectamax-proses yn 1988. It wichtichste foardiel fan it proses is dat syn bynmiddel bestiet út paraffine, plantaardige oalje en polymeer. Plantaardige oalje is floeiber as ynjeksje en kuolle, wêrtroch it folume fan 'e foarmjende billet feroaret bytsje foar en nei ynjeksjefoarming, en de ynterne stress yn' e foarmjende billet ferminderet. By it ûntfetten wurdt in oplosmiddel lykas trichlorethane brûkt om selektyf plantaardige oalje en paraffinewaaks earst selektyf op te lossen, wylst ûnoplosbere komponinten net wurde oplost. Dit iepenet de pore kanaal en dan ferwideret de oerbleaune bynmiddel troch termyske degreasing. De hiele ûntvetting proses tiid is koart, mar 6h, is ien

In fluggere metoade fan ûntfetting. Troch syn ienfâld, lege ynvestearring en hege effisjinsje, wurdt it twastapsproses foar oplosmiddel ûntfetting en thermyske ûntfetting op it stuit oannaam troch de measteMIM bedriuwenen fabrikanten.

3 Metamold metoade

Metamold-proses is in MIM-katalytysk ûntfettingsproses ûntwikkele troch Bloemacher gelyk oan BSAF yn Dútslân yn 'e iere 1990's. De wichtichste technyske skaaimerk fan dizze metoade is dat it brûkt polyether hars as bynmiddel en katalysearret ûntvetting fluch yn soere sfear. It gebrûk fan polyetherhars mei lange ketting as bynmiddel, mei help fan polyetherharspolariteit om metaalpoeder te ferbinen, kin geskikt wêze foar in breed oanbod fan poedertypen. Formaldehyd wurdt ûntbûn yn formaldehyd ûnder de katalyse fan soere sfear. Dizze ûntbiningsreaksje bart rap boppe 110 ℃, wat in direkte gas-2 fêste oergong is. BASF brûkte ynearsten salpetersûr as katalysator, dy't ûntfetting katalyseart op in leger nivo dan polymerisaasje

De fersêftsjen temperatuer fan aldehyde hars foarkomt de formaasje fan floeibere faze, dat is foardielich te kontrolearjen de ferfoarming fan griene billet en soarget foar de dimensional krektens nei sintering. De katalytyske ûntfetting wurdt útfierd op 'e ynterface fan' e bynmiddel yn 'e atmosfear 2. Der is gjin gas yn' e foarmjende billet, en de foarútrinnende snelheid fan 'e reaksje-ynterface kin 1 ~ 4mm / h berikke. BASF letter ûntwikkele in nije metoade foar it brûken fan oxalic acid as katalysator, dat kin wurde tapast op hurde alloys en keramyk, útwreidzje de tapassing fan Metamold proses. In wichtich skaaimerk fan Metamold metoade is dat it oannimt katalysator degreasing, en gjin floeibere faze ferskynt ûnder degreasing, dy't foarkomt de swakte dat MIM produkten binne gefoelich foar deformation en dimensional accuracy kontrôle is dreech. It is in grutte trochbraak yn 'e MIM-yndustry, en om't it katalytyske ûntfetting is, wurdt de ûntfettingstiid sterk ynkoarte en wurde de kosten fermindere. Grutte grutteMIM dielenkin wurde produsearre troch Metamold metoade. Mei CREMER syn trochgeande degreasing en sintering systeem, trochgeande produksje is mooglik, wêrtroch MIM in wirklik kompetitive PM near-skjin foarmjen technology. Dizze metoade hat lykwols wat problemen lykas soere sfearkorrosjeapparatuer en ôffalgasbehandeling, en de kosten fan ynvestearring yn primêre apparatuer binne relatyf heech.

Hens fan it Us-Based bedriuw Thermal Precision Technology hat in nij proses ûntwikkele neamd presysmetaalpoeder ynjeksje moulding(PPIM). It bedriuw beweart dat it brûken fan dit proses MIM-technology sil oandriuwe yn in nij tiidrek fan lege kosten, hege presyzje, hege opbringst en miljeu-oanpassing. De wichtichste technyske skaaimerken fan PPIM proses wurde belichaamd yn twa aspekten, ien is it brûken fan wetter-oplosber bynmiddel. It bynmiddel bestiet út polyethylene glycol (PEG) as it earste elemint en in crosslinked polymeer lykas polyvinyl butyral (PVB) as it twadde elemint. Sa degreasing kin wurde ferdield yn twa stappen, de earste wurdt fuortsmiten troch wetter ûntbining metoadePEG, dêr't PVB bliuwt yn in cross-keppele fêste steat. Oan 'e oare kant, it PPIM proses oannimt de metalen poeder gearstald troch de ynset fan brede dieltsje grutte, mei help fan grof poeder, fyn poeder collocation, sadat it laden fan poeder yn 'e feed wurdt ferhege, foar RVS poeder kin berikke 74% ( folume fraksje), sterk ferminderjen fan de grutte krimp. Troch dizze twa ferbetterings kin de diminsjonele krektens fan it produkt ± 011% berikke troch te brûkenPPIM proses, dat is de heechste ûnder alle MIM prosessenop it stuit.