धातूचे इंजेक्शन मोल्डिंग⎮पावडर धातूशास्त्र⎮आमच्याबद्दल

• पावडर तयार करणे ही पावडर धातुशास्त्राचा दुसरा टप्पा आहे. ही एक प्रक्रिया आहे ज्यामध्ये सैल पावडरपासून विशिष्ट आकार, आकार, घनता आणि ताकद असलेले बिलेट बनवले जातात.

• पावडर बॉडीचा आकार आणि ताकद मिळविण्यासाठी, ज्याला कॉम्पॅक्ट म्हणतात, फॉर्मिंग प्रक्रियेद्वारे पावडर करणे.

पावडर बनवण्याच्या अनेक पद्धती आहेत, सामान्य मोल्डिंग पद्धतीव्यतिरिक्त, इतरांना विशेष फॉर्मिंग पद्धती म्हणून वर्गीकृत केले जाते. डाय फॉर्मिंग ही सर्वात मूलभूत पद्धत आहे.

प्रेस फॉर्मिंगचा अभाव - लगदा कास्टिंग - सैल सिंटरिंग

पदार्थांना आकार देण्यासाठी खालील प्रक्रिया वापरल्या जातात: दाब, डाई, गरम, समस्थानिक, रोलिंग, केंद्रापसारक, बाहेर काढणे आणि स्फोट.

• विशेष आकार देण्याच्या तंत्रे;

•सामान्य मोल्डिंग;

• पावडर प्रीट्रीटमेंट;

•दमन सिद्धांत

पावडर प्रीट्रीटमेंटमध्ये अॅनिलिंग, स्क्रीनिंग, मिक्सिंग, ग्रॅन्युलेटिंग आणि ल्युब्रिकंट जोडणे यासारख्या गोष्टींचा समावेश असतो.

सामान्य पावडर डाय फॉर्मिंग

डाय फॉर्मिंग हे सर्वात जास्त वापरले जाणारे पावडर बनवण्याचे तंत्र आहे. हे खोलीच्या तपमानावर एका विशिष्ट प्रमाणात बंद साच्यात समान प्रमाणात मिसळलेले पावडर लोड करण्याची आणि नंतर प्रेसद्वारे विशिष्ट युनिट दाबाने बिलेटमध्ये दाबण्याची पद्धत दर्शवते.

या फॉर्मिंग प्रक्रियेमध्ये सहसा खालील पायऱ्या असतात: पावडरचे वजन करणे, पावडर भरणे, दाबणे, दाब धरून ठेवणे आणि काढून टाकणे.

मोल्डिंगचे तत्व

(१) पावडरला इच्छित आकार देण्यासाठी साचा वापरा.

(२) शरीराला त्याच्या अचूक आकारात ठेवा.

(३) बिलेटची आवश्यक सच्छिद्रता आणि सच्छिद्रतेचा प्रकार निर्दिष्ट करा.

(४) शरीराला हाताळण्यासाठी योग्य प्रमाणात ताकद आणि घनता प्रदान करा.

दाबण्याची पद्धत

एकदिशात्मक दाब: अवतल डाई आणि खालचा पंच हलत नाहीत आणि वरचा पंच एकदिशात्मक दाबाने दाबला जातो.

दुतर्फा पूर्वssing: अवतल डाई निश्चित केला आहे, आणि वरचा आणि खालचा पंच एकाच वेळी समान आणि विरुद्ध दाबांनी दाबला जातो.

फ्लोटिंग प्रेसिंग: खालचा पंच निश्चित केला आहे, कॉन्कएव्ह डायला स्प्रिंग्ज, सिलेंडर्स, सिलेंडर्स इत्यादींचा आधार असतो आणि ताण आल्यानंतर ते तरंगू शकते.

दाबण्याची प्रक्रिया

दाबण्याची प्रक्रिया चार टप्प्यात विभागली जाऊ शकते:

(१) पावडरचे कण हलतात, छिद्र कमी होतात आणि कण एकमेकांना दाबतात;

(२) पावडर घट्ट दाबली जाते आणि लहान कण मोठ्या कणांमधील अंतरात भरले जातात आणि कण विकृत होऊ लागतात;

(३) पावडर कणाच्या पृष्ठभागाचा अवतल आणि बहिर्वक्र भाग दाबला जातो आणि घट्ट संपर्क स्थितीत जोडला जातो;

(४) पावडर कणांचे मर्यादेपर्यंत कडक होणे, दाब आणखी वाढणे, पावडर कण नष्ट होतात आणि स्फटिकीकरण शुद्ध होते.

धातूच्या पावडरची कडकपणा आणि दाबाचा दाब यांच्यातील संबंध

पावडर शुद्धतेचा परिणाम

पावडर बनवण्याच्या वेगवेगळ्या प्रक्रियेमुळे, पावडरची शुद्धता सारखी नसते आणि पावडरमध्ये विशिष्ट प्रमाणात अशुद्धता असते. पावडरमधील अशुद्धता बहुतेक धातूच्या ऑक्साईडच्या स्वरूपात असतात.

धातूचा ऑक्साईड पावडर बहुतेक कठीण आणि ठिसूळ असतो आणि तो प्रामुख्याने धातूच्या पावडरच्या पृष्ठभागावर वितरित केला जातो, ज्यामुळे दाबण्याची प्रतिकारशक्ती वाढते आणि दाबण्याची कार्यक्षमता खराब होते.

पावडर बनवणाऱ्या भागांच्या संरचनेची उत्पादनक्षमता

१. साचा तयार करणे आणि घट्ट करणे सोपे करण्यासाठी, सरळ, सममितीय डिझाइन निवडण्याचा प्रयत्न करा जे विभागातील अत्यंत फरक आणि अरुंद खोबणी, गोलाकार पृष्ठभाग इत्यादी टाळते.

२. पावडर कॉम्पॅक्शन सुलभ करण्यासाठी आणि भेगा टाळण्यासाठी स्थानिक पातळ भिंती टाळा.

३. बाजूच्या भिंतींमध्ये खोबणी आणि छिद्रे टाळा जेणेकरून कॉम्पॅक्शन सोपे होईल किंवा अवशिष्ट ब्लॉक्स कमी होतील.

४. दाबण्याच्या दिशेने क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र वाढवणे टाळा जेणेकरून कॉम्पॅक्शन सोपे होईल आणि ताण एकाग्रता टाळता येईल यासाठी प्रत्येक भिंतीच्या जंक्शनवर कोपरे गोलाकार असावेत.

पावडर तयार करणारा घटक

पहिल्या प्रकारचे भाग: एकदिशात्मक दाब, पातळ भिंत, अनियंत्रित आकार, टेबलाचा भाग (भिंतीची जाडी साधारणपणे ६.३५ मिमी पर्यंत असते)

दुसऱ्या प्रकारचा भाग: टेबलचा भाग, कोणत्याही उंचीचा आणि आकाराचा, द्विदिशात्मक दाबणारा भाग असावा.

भाग तिसरा: कोणत्याही उंचीचा आणि आकाराचा दोन टेबलांचा एक भाग जो दोन्ही दिशांना दाबला पाहिजे.

चौथ्या प्रकारचे भाग: मल्टी-टेबल, कोणतीही उंची आणि आकार, मल्टी-डाय स्टॅम्पिंग द्विदिशात्मक दाबणारे भाग वापरणे आवश्यक आहे.