Powder forming

Metallspritzguss⎮ Pulvermetallurgie⎮ Über uns

• Pulverformung ist die zweite Stufe der Pulvermetallurgie. Dabei handelt es sich um einen Prozess, bei dem loses Pulver zu Knüppeln mit einer bestimmten Form, Größe, Dichte und Festigkeit verarbeitet wird.

• Pulver durchläuft den Formungsprozess, um eine bestimmte Form und Festigkeit des Pulverkörpers zu erhalten, der als Kompakt bezeichnet wird.

Es gibt viele Methoden der Pulverformung. Neben dem gewöhnlichen Formverfahren werden die anderen als spezielle Formverfahren klassifiziert. Das Matrizenformen ist die grundlegendste Methode.

fehlende Pressformung – Pulp Casting – loses Sintern

Zur Formgebung von Materialien kommen folgende Verfahren zum Einsatz: Druck-, Matrizen-, Heiß-, isostatische, Walz-, Zentrifugal-, Extrusions- und Explosionsverfahren.

• Spezielle Formtechniken;

• gewöhnliche Formteile;

•Pulvervorbehandlung;

• Unterdrückungstheorie

Zur Pulvervorbehandlung gehören unter anderem das Glühen, Sieben, Mischen, Granulieren und die Zugabe von Schmiermitteln.

Gewöhnliches Pulverformverfahren

Das Formen mit der Matrize ist die am weitesten verbreitete Pulverformungstechnik. Dabei wird gleichmäßig gemischtes Pulver in einer bestimmten Menge bei Raumtemperatur in eine geschlossene Form gegeben und anschließend mit einer Presse unter einem bestimmten Druck zu einem Block gepresst.

Dieser Formgebungsprozess besteht üblicherweise aus den Schritten: Pulver einwiegen, Pulver einfüllen, Pressen, Nachdruck und Ausschalen.

Prinzip des Formens

(1) Geben Sie dem Pulver mithilfe einer Form die gewünschte Form.

(2) Stellen Sie den Körper in seiner genauen Größe bereit.

(3) Geben Sie die erforderliche Porosität und Art der Porosität des Barrens an.

(4) Geben Sie dem Körper die richtige Menge an Kraft und Dichte für die Handhabung.

Pressverfahren

Unidirektionales Pressen: Die konkave Matrize und der untere Stempel bewegen sich nicht, und der obere Stempel wird unidirektional unter Druck gesetzt.

Zweiwege-VorSsing: Die konkave Matrize ist fixiert und der obere und untere Stempel werden gleichzeitig mit gleichem und entgegengesetztem Druck gedrückt.

Schwimmendes Pressen: Der Unterstempel ist fixiert, die KonzDer Ave-Die wird durch Federn, Zylinder, Zylinder usw. gestützt und kann nach Belastung schweben.

Pressvorgang

Der Pressvorgang lässt sich in vier Phasen unterteilen:

(1) Die Pulverpartikel bewegen sich, die Poren verkleinern sich und die Partikel drücken sich gegenseitig zusammen.

(2) Das Pulver wird fest zusammengedrückt, und die kleinen Partikel werden in die Lücke zwischen den großen Partikeln gefüllt, und die Partikel beginnen sich zu verformen.

(3) Der konkave und konvexe Teil der Oberfläche des Pulverpartikels wird gepresst und in einen festen Kontaktzustand gebracht;

(4) Die Kaltverfestigung der Pulverpartikel bis zum Grenzzustand, eine weitere Erhöhung des Drucks, die Zerstörung der Pulverpartikel und eine Verfeinerung der Kristallisation.

Die Beziehung zwischen der Härte von Metallpulver und dem Pressdruck

Pulverarten	scheinbare Dichte /(g/cm³)	HärteHBW	Die Presskraft, die erforderlich ist, damit der Pressling eine relative Dichte von 60 %/MPa erreicht	Die Presskraft, die erforderlich ist, damit der Pressling eine relative Dichte von 80 %/MPa erreicht
Pb	3,98	35	245	618
Sn	3,50	50	515	1029
Mit	3.51	49	2205	3724
Fe	2,70	70	2009	4900

Einfluss der Pulverreinheit

Aufgrund der unterschiedlichen Verfahren zur Pulverherstellung ist die Reinheit des Pulvers nicht gleich und das Pulver enthält eine gewisse Menge an Verunreinigungen. Die Verunreinigungen im Pulver liegen meist in Form von Metalloxiden vor.

Das Metalloxidpulver ist meist hart und spröde und verteilt sich hauptsächlich auf der Oberfläche des Metallpulvers, was den Presswiderstand erhöht und die Pressleistung verschlechtert.

Die Herstellbarkeit von Pulverformteilen Struktur

1. Um die Herstellung und Verdichtung der Form zu erleichtern, versuchen Sie, ein einfaches, symmetrisches Design auszuwählen, das extreme Querschnittsabweichungen und enge Rillen, sphärische Oberflächen usw. vermeidet.

2. Vermeiden Sie lokal dünne Wände, um die Pulververdichtung zu erleichtern und Risse zu vermeiden.

3. Vermeiden Sie Rillen und Löcher in den Seitenwänden, um die Verdichtung zu erleichtern oder Restblöcke zu reduzieren.

4. Vermeiden Sie eine Vergrößerung des Querschnitts entlang der Pressrichtung, um die Verdichtung zu erleichtern. Die Ecken an den Verbindungsstellen der einzelnen Wände sollten abgerundet sein, um die Verdichtung zu erleichtern und Spannungskonzentrationen zu vermeiden.