Cetakan injeksi logam⎮ Metalurgi Serbuk⎮ Tentang Kami

• Pembentukan serbuk adalah tahap kedua dari metalurgi serbuk. Proses ini dilakukan dengan mengubah serbuk lepas menjadi billet dengan bentuk, ukuran, kepadatan, dan kekuatan tertentu.

• Serbuk melalui proses pembentukan untuk memperoleh bentuk dan kekuatan badan serbuk tertentu, disebut kompak.

Ada banyak metode pembentukan serbuk. Selain metode pencetakan biasa, metode lainnya diklasifikasikan sebagai metode pembentukan khusus. Pembentukan cetakan (die forming) adalah metode yang paling dasar.

kekurangan pembentukan tekan – pengecoran pulp – sintering longgar

Proses berikut digunakan untuk membentuk material: tekanan, cetakan, panas, isostatik, penggulungan, sentrifugal, ekstrusi, dan ledakan.

• Teknik pembentukan khusus;

•cetakan biasa;

•perlakuan awal bubuk;

•teori penekanan

Perlakuan pendahuluan serbuk meliputi pemanasan, penyaringan, pencampuran, penggranulasian, dan penambahan pelumas, antara lain.

Pembentukan cetakan bubuk biasa

Pembentukan cetakan (die forming) adalah teknik pembentukan serbuk yang paling umum digunakan. Teknik ini mengacu pada metode memasukkan serbuk yang telah tercampur rata ke dalam cetakan tertutup dalam jumlah tertentu pada suhu ruang, kemudian menekannya menjadi billet dengan tekanan tertentu menggunakan mesin pres.

Proses pembentukan ini biasanya terdiri atas langkah-langkah berikut: penimbangan bubuk, pengisian bubuk, pengepresan, penahanan tekanan dan pengupasan.

Prinsip pencetakan

(1) Gunakan cetakan untuk memberikan bubuk bentuk yang diinginkan.

(2) Memberikan tubuh pada ukuran yang tepat.

(3) Tentukan porositas billet yang diperlukan dan jenis porositasnya.

(4) Memberikan tubuh jumlah kekuatan dan kepadatan yang tepat untuk penanganan.

Metode penekanan

Penekanan searah: cetakan cekung dan pukulan bawah tidak bergerak, dan pukulan atas diberi tekanan searah.

Pra-dua arahssing: cetakan cekung dipasang, dan pukulan atas dan bawah ditekan pada saat yang sama dengan tekanan yang sama dan berlawanan.

Penekanan mengambang: pukulan bawah diperbaiki, konsentratorave die didukung oleh pegas, silinder, silinder, dll., dan dapat mengapung setelah diberi tekanan。

Proses pengepresan

Proses pengepresan dapat dibagi menjadi empat tahap:

(1) Partikel bubuk bergerak, pori-pori mengecil, dan partikel saling menekan;

(2) Serbuk diperas dengan kuat, dan partikel-partikel kecil diisi ke dalam celah antara partikel-partikel besar, dan partikel-partikel mulai berubah bentuk;

（3） Bagian cekung dan cembung dari permukaan partikel bubuk ditekan dan disatukan ke dalam keadaan kontak yang kuat;

（4）Pengerasan kerja partikel bubuk hingga batas keadaan, selanjutnya meningkatkan tekanan, partikel bubuk dihancurkan dan kristalisasi disempurnakan.

Hubungan antara kekerasan serbuk logam dan tekanan pengepresan

Pengaruh kemurnian bubuk

Karena proses pembuatan bubuk yang berbeda, kemurnian bubuk tidak sama, dan bubuk mengandung sejumlah pengotor. Pengotor dalam bubuk sebagian besar berupa oksida logam.

Serbuk oksida logam sebagian besar keras dan rapuh, dan terutama terdistribusi pada permukaan serbuk logam, yang meningkatkan hambatan pengepresan dan menurunkan kinerja pengepresan.

Kemampuan manufaktur struktur bagian pembentuk bubuk

1. Untuk memudahkan pembuatan cetakan dan pemadatan, cobalah untuk memilih desain yang lurus dan simetris, yang menghindari variasi ekstrem pada bagian dan alur yang sempit, permukaan yang bulat, dsb.

2. Hindari dinding tipis lokal untuk memudahkan pemadatan bubuk dan mencegah retak.

3. Hindari alur dan lubang pada dinding samping untuk memudahkan pemadatan atau mengurangi sisa blok.

4. Hindari penambahan luas penampang di sepanjang arah penekanan untuk memudahkan pemadatan. Sudut-sudut harus dibulatkan pada sambungan setiap dinding untuk memudahkan pemadatan dan menghindari konsentrasi tegangan.

Komponen Pembentuk Serbuk

Jenis bagian pertama: penekanan searah, dinding tipis, bentuk sewenang-wenang, bagian meja (ketebalan dinding umumnya hingga 6,35mm)

Jenis bagian kedua: bagian meja, berapa pun tinggi dan bentuknya, harus merupakan bagian penekan dua arah.

Bagian III: Bagian dari dua meja, dengan tinggi dan bentuk apa pun, yang harus ditekan di kedua arah

Jenis bagian keempat: multi-tabel, tinggi dan bentuk apa pun, harus menggunakan bagian pengepresan dua arah multi-die stamping