解決
ジエファンMIM成形時間のかかる加工を削減し、単純なものから複雑なものまで金属部品を迅速に製造します。MIM成形部品航空宇宙、自動車、家電、コンピューター、医療、歯科、歯列矯正機器など、さまざまな業界での応用に最適です。重量が100グラム未満でサイズが通常0.5〜20μmの重要な部品を製造するには、MIM（MIM金属射出成形）が最適です。TiMIM成形（チタン成形）とセラミック粉末射出成形JIEHUANG Metal Products は現在、顧客の研究開発イニシアチブをサポートするために、短納期の 3D プリントプロトタイプ MIM のような部品を提供しています。
MIM金属射出成形材料
についてはmim 金属射出成形プロセスでは、幅広い金属合金が利用可能で、主にステンレス鋼、チタン、ジルコニア（セラミック注入）など、構造用および装飾用の精密機械部品の製造と加工に使用されます。 JIEHUANG MIM は次の分野の専門家です。
1.このタイプの材料には、316L、304シリーズなどのオーステナイト系ステンレス鋼材料が含まれます。
2.17-4PH、SUS631などの析出硬化型ステンレス鋼シリーズ、その他の高強度ステンレス鋼射出成形材料。
3.SUS440シリーズのマルテンサイト構造ステンレス鋼射出材料は、計測機器、医療機器、時計ハードウェアなどの分野で広く使用されています。
金属部品の材質につきましては、金属製品の用途に応じて専門的なアドバイスをさせていただきます。
以下は、金属射出成形 (MIM) で使用される一般的な材料を分類して説明する表です。
| 素材カテゴリー | 種類 | アプリケーション |
|---|---|---|
| ステンレス鋼 | 316L、304L、17-4PH、420、440C | 耐腐食性と強度により、外科用器具、自動車部品、消費財に使用されます。 |
| 低合金鋼 | 4605, 8620 | 自動車用途、産業機械、ハードウェア、構造強度および耐摩耗性。 |
| 工具鋼 | M2、H13、D2 | 切削工具、パンチ、ダイスは、高い硬度と耐摩耗性、耐変形性を備えています。 |
| チタン合金 | チタン-6Al-4V | 航空宇宙、医療用インプラント、自動車部品。高い強度対重量比と耐腐食性で知られています。 |
| タングステン合金 | タングステン重合金 | 航空宇宙（バランスウェイト）、医療（放射線治療装置）、高密度および放射線遮蔽用。 |
| コバルト合金 | ステライト、コバルトクロム | 医療用インプラント、航空宇宙部品、切削工具、優れた耐摩耗性と耐腐食性。 |
| 銅合金 | ブロンズ、真鍮 | 電気コネクタ、ヒートシンク、装飾用途。優れた電気伝導性と熱伝導性で知られています。 |
| 軟磁性合金 | Fe-Ni、Fe-Co | ソレノイド、アクチュエーター、電気変圧器などの電子部品の磁気特性。 |
| ニッケル合金 | インコネル625、インコネル718 | 航空宇宙エンジン部品、ガスタービン部品、耐高温性、耐腐食性。 |
この表は、金属射出成形で使用されるさまざまな材料を体系的に示し、さまざまな業界における特定のタイプと一般的な用途を強調しています。
金属射出成形公差チャート
MIM成形の適切なサイズがわからない場合は、どのツールプロセスを選択するかを確認してください。金属射出成形会社一貫したコンポーネントを効果的かつ繰り返し提供します。当社の従来のツール手順は、生産効率を高め、コストを削減するように設計されています。
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金属射出成形プロセス
ステップ1：バインダー- 金属射出成形プロセスの核心。ステンレス鋼射出成形バインダーには、射出成形時の流動性を高めることと、成形体の形状を維持することという 2 つの最も基本的な機能があります。
ステップ2：ふイードストック- 配合とは、金属粉末をバインダーと混合して均一な原料を得るプロセスです。原料の性質によって最終製品の性質が決まるため、射出成形品このプロセスステップは非常に重要です。これには、バインダーと粉末の添加方法と順序、混合温度、混合装置の特性など、さまざまな要素が関係します。
ステップ3：成形- 原料は加熱され、高圧下で金型の空洞に注入され、非常に複雑な構造物の作成が可能になります。取り外された部品は「グリーン パーツ」と呼ばれます。
ステップ4:脱バインダー-「グリーン コンポーネント」は、結合剤を除去するための制御された手順を経て、次の段階に進む準備が整います。結合剤除去プロセスが終了すると、コンポーネントは「ブラウン」と呼ばれます。
ステップ5:焼結- MIM プロセスの最後のステップである焼結により、「茶色」の部分の粉末粒子間の気孔が除去されます。MIM 製品を完全な密度に達するか、完全な密度に近づけます。粉末冶金における焼結プロセス非常に重要です。
ステップ6: 典型的な粉末冶金法金属射出成形です。高精度、高硬度、高耐摩耗性が求められるワークピースには、焼結後の処理（精密プレス、圧延、押し出し、焼入れ、表面焼入れ、油浸漬など）が必要です。
後処理中にワークピースが多少歪んでしまうため、再成形が必要になります。既存の成形ツールは設計が単純で、一度に 1 つのワークピースしか加工・成形できないため、作業効率が低く、製品コストが高くなります。また、成形ツールは一定の大きさまでのワークピースにしか使用できず、成形するワークピースのサイズがこの範囲より大きい場合は使用できません。その値を超えるとツールを交換する必要があり、作業効率がさらに低下します。
ステップ7: 自動検出+製品の手動検査 MIM製品
知らせ：
焼結後に何をする必要がありますか？
後焼結、さらに二次的な操作
JIEHUANG は、部品から結合材が完全に除去された後に寸法制御を強化するために、次のような多数の二次プロセスを提供します。
- 冷却: 焼結部品は、酸化を防ぎ、材料特性を維持するために、制御された雰囲気の中で室温まで慎重に冷却する必要があります。
- サイジングとコイニング: これらのプロセスにより、寸法精度が向上し、部品の密度/強度が高まります。サイジングにより寸法のばらつきが減り、コイニングにより部品の密度と強度が高まります。材料によっては、コイニング後に粒子を再融合するために再焼結が必要になる場合があります。
- 熱処理: このプロセスにより、焼結部品の硬度、強度、耐摩耗性が向上します。
- 表面処理:機械加工: 最終的な寸法と機能を実現するために、ねじ切り、穴あけ、フライス加工、穴あけ、旋削、タッピング、ブローチ加工などの操作が実行される場合があります。
- 蒸気処理: 耐腐食性、表面硬度、耐摩耗性を向上させ、多孔性を低減します。
- 真空またはオイル含浸: 焼結金属ベアリングに自己潤滑性を持たせます。
- 構造浸透: 強度を向上させ、多孔性を低減し、延性と機械加工性を高めます。
- 樹脂またはプラスチック含浸: 機械加工性を向上させ、メッキ用の表面を準備します。
- 機械加工: 最終的な寸法と機能を実現するために、ねじ切り、穴あけ、フライス加工、穴あけ、旋削、タッピング、ブローチ加工などの操作が実行される場合があります。
- 研削: 表面仕上げを改善するためのホーニング、ラッピング、研磨などのプロセスが含まれます。
- メッキまたは仕上げ: ニッケル、亜鉛クロメート、テフロン、クロム、銅、金など、さまざまな材料を仕上げとして適用できます。
- 品質管理: 部品は通常、必要な仕様と品質基準を満たしているかどうかを確認するために検査されます。
- 二次密度化: 一部のアプリケーションでは、熱間静水圧プレスなどのプロセスを使用して、MIM 部品の密度をさらに高め、金属の全密度の最大 99% まで高めることができます。