PENYELESAIAN
JIEHUANGpengacuan MIMmengurangkan pemesinan yang memakan masa sambil menghasilkan bahagian logam yang mudah kepada kompleks dengan cepat.Bahagian acuan MIMadalah pilihan terbaik untuk aplikasi dalam pelbagai industri, termasuk aeroangkasa, automotif, peralatan, komputer, perubatan, pergigian dan peralatan ortodontik. Menghasilkan bahagian penting dengan berat tipikal kurang daripada 100 gram dan saiz umumnya 0.5 ~ 20μm sesuai untuk MIM (pengacuan suntikan logam mim),acuan TiMIM(mencetak titanium) danacuan suntikan serbuk seramik. Produk Logam JIEHUANG kini menawarkan bahagian prototaip cetak 3D pusingan pantas seperti MIM untuk menyokong inisiatif R&D pelanggan.
Bahan acuan suntikan logam MIM
Untukacuan suntikan logam mimproses, pelbagai jenis aloi logam boleh diakses, Ia digunakan terutamanya untuk pembuatan dan pemprosesan bahagian mekanikal ketepatan struktur dan hiasan yang termasuk pelbagai jenis Keluli tahan karat, titanium, dan Zirkonia (suntikan seramik), untuk menyebut beberapa. JIEHUANG MIM adalah pakar dalam:
1. Jenis bahan ini termasuk bahan keluli tahan karat austenit, seperti siri 316L, 304, dll.,
2. siri keluli tahan karat pengerasan pemendakan seperti 17-4PH, SUS631 dan bahan suntikan keluli tahan karat Kekuatan tinggi yang lain;
3.SUS440 siri martensit struktur keluli tahan karat bahan suntikan, digunakan secara meluas dalam instrumentasi, peralatan perubatan, perkakasan jam tangan dan bidang lain.
Mengenai bahan bahagian logam anda, kami akan memberi anda nasihat profesional mengikut penggunaan produk logam.
Berikut ialah jadual yang mengkategorikan dan menerangkan bahan biasa yang digunakan dalam Pengacuan Suntikan Logam (MIM):
| Kategori Bahan | Jenis | Aplikasi |
|---|---|---|
| Keluli Tahan Karat | 316L, 304L, 17-4 PH, 420, 440C | Alat pembedahan, komponen automotif, barangan pengguna, kerana rintangan kakisan dan kekuatan. |
| Keluli Aloi Rendah | 4605, 8620 | Aplikasi automotif, jentera perindustrian, perkakasan, untuk kekuatan struktur dan rintangan haus. |
| Keluli Alat | M2, H13, D2 | Alat pemotong, tumbukan, mati, menawarkan kekerasan tinggi dan ketahanan terhadap lelasan dan ubah bentuk. |
| Aloi Titanium | Ti-6Al-4V | Aeroangkasa, implan perubatan, komponen automotif, terkenal dengan nisbah kekuatan-kepada-berat yang tinggi dan rintangan kakisan. |
| Aloi Tungsten | Aloi berat tungsten | Aeroangkasa (timbangan berat), perubatan (peralatan terapi sinaran), untuk ketumpatan tinggi dan pelindung sinaran. |
| Aloi Kobalt | Stellit, Kobalt-Kromium | Implan perubatan, komponen aeroangkasa, alat pemotong, rintangan haus dan kakisan yang sangat baik. |
| Aloi Tembaga | Gangsa, Loyang | Penyambung elektrik, sink haba, aplikasi hiasan, terkenal dengan kekonduksian elektrik dan haba yang baik. |
| Aloi Magnet Lembut | Fe-Ni, Fe-Co | Komponen elektronik seperti solenoid, penggerak, pengubah elektrik, untuk sifat magnetnya. |
| Aloi Nikel | Inconel 625, Inconel 718 | Komponen enjin aeroangkasa, bahagian turbin gas, suhu tinggi dan rintangan kakisan. |
Jadual ini menyediakan paparan tersusun tentang pelbagai jenis bahan yang digunakan dalam Pengacuan Suntikan Logam, menonjolkan jenis khusus dan aplikasi tipikalnya merentas pelbagai industri.
Carta Toleransi Pengacuan Suntikan Logam
Adakah anda tidak pasti saiz yang sesuai untuk MIM membentuk bahagian anda? Pastikan apa-apa proses perkakas yang anda pilih semasa memilih asyarikat pengacuan suntikan logammenyampaikan komponen yang konsisten dengan berkesan dan berulang kali. Prosedur perkakas tradisional kami dibuat untuk meningkatkan kecekapan pengeluaran anda dan mengurangkan kos anda.
Sila hubungi kami!
Proses pengacuan suntikan logam
Langkah1：Pengikat- teras proses pengacuan suntikan logam. Dalamacuan suntikan keluli tahan karat, pengikat mempunyai dua fungsi paling asas untuk meningkatkan kecairan untuk pengacuan suntikan dan mengekalkan bentuk padat.
Langkah2：Feedstock- Pengkompaunan ialah proses mencampurkan serbuk logam dengan bahan pengikat untuk mendapatkan suapan yang seragam. Oleh kerana sifat bahan suapan menentukan sifat-sifat akhirproduk acuan suntikan, langkah proses ini sangat penting. Ini melibatkan pelbagai faktor seperti cara dan urutan penambahan bahan pengikat dan serbuk, suhu pencampuran, dan ciri-ciri alat pembancuh.
Langkah3：pengacuan- Bahan suapan dipanaskan dan disuntik di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga acuan, membolehkan penciptaan struktur yang sangat rumit. Komponen tersebut dirujuk sebagai "bahagian hijau" setelah ia dikeluarkan.
Langkah 4:Menyatukan-Selepas "komponen hijau" telah menjalani prosedur terkawal untuk mengeluarkan pengikat, ia kini bersedia untuk fasa seterusnya. Komponen tersebut dirujuk sebagai "coklat" sebaik sahaja proses penyahikat selesai.
Langkah 5:Pensinteran- adalah langkah terakhir dalam proses MIM, pensinteran menghilangkan liang antara zarah serbuk bahagian "coklat". Jadikan produk MIM mencapai ketumpatan penuh atau hampir kepada ketumpatan penuh.proses pensinteran dalam metalurgi serbukadalah sangat penting.
Langkah6: Yang tipikalkaedah metalurgi serbukialah pengacuan suntikan logam. Rawatan selepas pensinteran (menekan ketepatan, menggelek, penyemperitan, pelindapkejutan, pelindapkejutan permukaan, rendaman minyak, dll.) diperlukan untuk bahan kerja dengan keperluan ketepatan tinggi, kekerasan tinggi dan rintangan haus yang tinggi.
Bahan kerja akan agak herot semasa pasca pemprosesan dan perlu dibentuk semula. Alat pembentuk sedia ada adalah reka bentuk yang ringkas dan hanya boleh memproses dan membentuk satu bahan kerja pada satu masa, yang membawa kepada kecekapan kerja yang rendah dan kos produk yang tinggi. Di samping itu, alat pembentuk hanya boleh digunakan untuk bahan kerja sehingga saiz tertentu; jika saiz bahan kerja yang akan dibentuk lebih besar daripada julat ini, ia tidak boleh digunakan. Selepas nilai, perkakas perlu diganti, yang seterusnya mengurangkan kecekapan kerja.
Langkah 7: Pengesanan automatik + Pemeriksaan manual produk MIM PRODUCT
Notis:
Apakah yang perlu dilakukan selepas pensinteran?
Selepaspensinteran, operasi sekunder selanjutnya
JIEHUANG menyediakan pelbagai proses sekunder untuk meningkatkan kawalan dimensi selepas komponen anda benar-benar bebas daripada semua bahan pengikat, termasuk:
- Penyejukan: Bahagian tersinter perlu disejukkan dengan teliti ke suhu bilik dalam suasana terkawal untuk mengelakkan pengoksidaan dan mengekalkan sifat bahan.
- Saiz dan Syiling: Proses ini boleh meningkatkan ketepatan dimensi dan meningkatkan ketumpatan/kekuatan bahagian. Saiz mengurangkan variasi dimensi, manakala syiling boleh meningkatkan ketumpatan dan kekuatan bahagian. Sesetengah bahan mungkin memerlukan pensinteran semula selepas dibuat untuk mencantumkan semula zarah.
- Rawatan Haba: Proses ini boleh meningkatkan kekerasan, kekuatan, dan rintangan haus bahagian tersinter.
- Rawatan Permukaan:Pemesinan: Operasi seperti membenang, membosankan, mengisar, menggerudi, memusing, menoreh dan membelek boleh dilakukan untuk mencapai dimensi dan ciri akhir.
- Rawatan Stim: Meningkatkan rintangan kakisan, kekerasan permukaan, rintangan haus, dan mengurangkan keliangan.
- Vakum atau Impregnasi Minyak: Menjadikan galas logam tersinter pelincir sendiri.
- Penyusupan Struktur: Meningkatkan kekuatan, mengurangkan keliangan, meningkatkan kemuluran dan kebolehmesinan.
- Resin atau Impregnasi Plastik: Meningkatkan kebolehmesinan dan menyediakan permukaan untuk penyaduran.
- Pemesinan: Operasi seperti menjalin benang, membosankan, mengisar, menggerudi, memusing, mengetuk dan menjejak boleh dilakukan untuk mencapai dimensi dan ciri akhir.
- Pengisaran: Termasuk proses seperti mengasah, mengepal dan menggilap untuk menambah baik kemasan permukaan.
- Penyaduran atau Kemasan: Pelbagai bahan boleh digunakan sebagai kemasan, termasuk nikel, zink-kromat, Teflon, krom, tembaga, emas, dan lain-lain.
- Kawalan Kualiti: Bahagian biasanya diperiksa untuk memastikan ia memenuhi spesifikasi dan standard kualiti yang diperlukan.
- Pemadatan Sekunder: Untuk sesetengah aplikasi, proses seperti penekanan isostatik panas boleh digunakan untuk meningkatkan lagi ketumpatan bahagian MIM, yang berpotensi sehingga 99% daripada ketumpatan penuh logam.